Технологическая карта устройства уширения земляного полотна. Технологическая карта технологическая карта процесса на возведение насыпи земляного полотна из грунтов выемки прицепными скреперами Устройство зем полотна технологическая карта

Технологическая карта разработана на возведение земляного полотна высотой до 1,5 м из грунта боковых резервов на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проектов производства работ и организации труда на строительном объекте

1. Область применения

В технологической карте принято возведение насыпи земляного полотна из грунта II группы двусторонних боковых резервов бульдозером. Глубина боковых резервов не должна превышать 1,5 м.

Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка ее к конкретным условиям производства работ.

2. Организация и технология производства работ

2.1. Рабочий цикл бульдозера при возведении земляного полотна из боковых резервов состоит из следующих операций:

зарезания грунта;
перемещения грунта;
укладки и распределения грунта;
обратного холостого хода.

Зарезание грунта осуществляют прямоугольным, клиновым или гребенчатым способом (рис.1).

Рис.1. Способы резания грунта бульдозером:

а- прямоугольный; б- клиновой; в- гребенчатый.

Стрелкой показано направление движения

Перемещение грунта к месту укладки начинают сразу же по окончании набора его перед отвалом. Для уменьшения потерь при перемещении грунта применяют два способа: по траншее в грунте естественного состояния; по траншее, образованной из валов грунта, осыпавшегося во время предыдущих проходов бульдозера.

Укладку перемещаемого грунта выполняют различными способами: "от себя", "на себя", отдельными кучами, "вполуприжим", "вприжим" (рис.2).

Рис.2. Схема укладки грунта бульдозером:

а- "от себя"; б- "на себя"; в- "отдельными кучами"; г- "вполуприжим"; д- "вприжим"

Обратный холостой ход осуществляется задним или передним ходом.

При перемещении грунта на расстояние менее чем 50 м холостой ход бульдозера выполняют задним ходом.

2.2. До возведения земляного полотна необходимо:

восстановить и закрепить трассу дороги и полосу отвода;
очистить территорию в пределах полосы отвода от кустарника, пней и валунов;
произвести плановую и высотную разбивку земляного полотна;
устроить временный водоотвод.

2.3. Работы по возведению земляного полотна (рис.3) из боковых резервов бульдозером для данного примера выполняются в разработанной технологической последовательности процессов производства работ на семи захватках длиной 200 м каждая (основные земляные работы) и одной - 600 м (заключительные земляные работы). Выполнение работ осуществляется поточным способом.

Рис.3. Конструкции земляного полотна в поперечном профиле

2.4. На первой захваткевыполняются следующие технологические операции:

срезка растительного слоя грунта бульдозером (принят бульдозер ДЗ-171);
уплотнение основания насыпи пневмокатком (принят каток ДУ-101).

Толщину срезаемого растительного слоя грунта устанавливают по согласованию с землепользователем. В карте принята толщина этого слоя 10 см.

Работы выполняют бульдозером ДЗ-171 по поперечной схеме. Грунт срезают от оси дороги поперечными проходами бульдозера, перекрывая каждый предыдущий след на 0,25-0,30 м, и перемещают за пределы полосы отвода.

В дальнейшем срезанный растительный грунт используют для укрепления резервов и откосов земляного полотна.

Основание насыпи уплотняют катком ДУ-101 за 4 прохода по одному следу. При уплотнении каждый предыдущий след перекрывают последующим на 1/3 его ширины. Движение катка осуществляется по круговой схеме.

Основание насыпи должно иметь коэффициент уплотнения не ниже 0,98.

2.5. На второй захваткевыполняют следующие технологические операции:

разработку грунта в резерве и перемещение его в насыпь бульдозером (принят бульдозер ДЗ-171);
разравнивание грунта в насыпи бульдозером.

Технологической картой предусмотрено возведение земляного полотна бульдозерами ДЗ-171 общей сменной производительностью 5400 м /см. Расстояние, на которое перемещают разрабатываемый грунт, составляет 15 м.

Разработку резерва осуществляют по траншейной схеме (рис.4) с резанием грунта клиновым или гребенчатым способом (рис.1). При поперечном уклоне резерва в сторону насыпи резание выполняют прямоугольным способом.

Рис.4. Способы траншейной разработки резерва:

1-7- траншеи; 8-13- стенки; =0,25-0,3 м - ширина перекрытия следа

Разработку грунта следует вести на первой передаче, так как с увеличением скорости возрастают потери грунта.

Первое резание в резерве производят на расстоянии от края подошвы насыпи, обеспечивающем набор грунта на полный отвал.

Для более эффективного использования тяговой мощности трактора разработанный грунт следует перемещать после первого резания к бровке отсыпаемого слоя, а затем вместе с грунтом от второго резания - к оси земляного полотна.

Отсыпают грунт слоями от оси земляного полотна к бровке насыпи у разрабатываемого резерва. При подходе к месту укладки следует приподнять отвал бульдозера и при движении вперед распределить грунт на участке, затем, возвращаясь задним ходом, произвести дополнительную планировку. После разравнивания грунта поверхность каждого слоя должна иметь уклон 30-40?, на ней не должно быть замкнутых впадин.

После разработки в резерве первой траншеи на глубину, обеспечивающую устройство слоя насыпи заданной толщины (20-0,30 м), бульдозер перемещают для разработки второй траншеи, отстоящей от первой на 0,6-0,8 м.

Технологической картой предусмотрена одновременная разработка боковых резервов с двух сторон земляного полотна.

Грунт межтраншейных стенок следует использовать для отсыпки верхнего слоя или для присыпки обочин.

2.6. На третьей захваткевыполняют работы по уплотнению грунта насыпи.

Грунт уплотняют слоями толщиной 0,25-0,30 м последовательными круговыми проходами пневмокатка ДУ-101 по всей ширине насыпи за десять проходов по одному следу.

Уплотнять грунт следует при оптимальной влажности, определенной по ГОСТ 22733-77*, которая не должна выходить за пределы указанной в табл.1 для разных типов грунтов.

На территории Российской Федерации действует ГОСТ 22733-2002. - Примечание изготовителя базы данных.

Таблица 1 - Влажность при требуемом коэффициенте уплотнения

Вид грунта	Влажность при требуемом коэффициенте уплотнения
Вид грунта	1-0,98	0,95	0,90
Пески пылеватые, суспеси легкие, крупные	Не более 1,35	Не более 1,6	Не нормируется
Суспеси легкие и пылеватые	0,8-1,25	0,75-1,35	0,7-1,6
Суспеси тяжелые пылеватые и суглинки легкие пылеватые	0,8-1,25	0,8-1,2	0,75-1,4
Суглинки тяжелые пылеватые, глины	0,95-1,05	0,9-1,1	0,85-1,2

При недостаточной влажности грунт увлажняют с помощью поливомоечной машины. В технологической карте (табл.3) расход воды на эти цели принят в количестве 3% от объема грунта.

Уплотнение следует начинать на расстоянии 2 м от бровки насыпи. Затем, смещая каток при каждом последующем проходе на 1/3 ширины следа в сторону бровки, прикатывают края насыпи, после чего уплотнение продолжают круговыми проходами катка, смещая полосы уплотнения от краев насыпи к ее оси, с перекрытием каждого следа на 1/3 ширины.

Каждый последующий проход по одному и тому же следу начинают после перекрытия предыдущими проходами всей ширины земляного полотна.

Требуемый коэффициент уплотнения грунта приведен в табл.2. При оптимальной влажности грунта для достижения коэффициента уплотнения 0,95 ориентировочно назначают 6-8 проходов катка для связных и 4-6 - для несвязных грунтов; для достижения коэффициента уплотнения 0,98 - 8-12 проходов для связных и 6-8 - для несвязных грунтов. Необходимое количество проходов катка по одному следу уточняется пробной укаткой.

Таблица 2 - Коэффициент уплотнения грунта при типе дорожных одежд

Элементы земляного полотна	Глубина расположения слоя от поверхности покрытия, м	Наименьший коэффициент уплотнения грунта при типе дорожных одежд
		капитальном			облегченном и переходном
		в дорожно-климатических зонах
		I	II, III	IV, V	I	II, III	IV, V
Рабочий слой	До 1,5	0,98-0,96	1,0-0,98	0,98-0,95	0,95-0,93	0,98-0,95	0,95

Для связных грунтов на начальном этапе уплотнения давление в шинах катка не должно превышать 0,2-0,3 МПа, на заключительном этапе - 0,6-0,8 МПа. При уплотнении песков давление в шинах на всех стадиях уплотнения не должно быть более 0,2-0,3 МПа.

Первый и последний проходы по полосе укатки выполняют на малой скорости пневмокатка (2-2,5 км/ч), промежуточные проходы - на большей (до 8-10 км/ч).

Отсыпку каждого последующего слоя можно производить только после разравнивания, уплотнения предыдущего и контроля качества работ.

2.7. На заключительном этапеработы выполняются следующие технологические операции:

планировка верха земляного полотна автогрейдером;
планировка откосов автогрейдером;
окончательное уплотнение верха земляного полотна катком;
планировка дна резервов автогрейдером;
покрытие откосов насыпи и дна резервов растительным грунтом бульдозером.

Технологической картой предусмотрено выполнение планировочных работ автогрейдером .

Перед началом планировки необходимо проверить и восстановить положение оси и бровок земляного полотна в плане на прямых, переходных и основных кривых, а также в продольном профиле. Порядок производства геодезических работ изложен в технологической карте "Геодезические работы при устройстве земляного полотна".

Планировку следует начинать с наиболее низких участков (в продольном профиле).

Верх земляного полотна планируют путем последовательных проходов автогрейдера, начиная от краев с постепенным смещением к середине. Перекрытие следов составляет 0,3-0,5 м. Работы выполняют по челночной схеме за четыре прохода автогрейдера по одному следу.

Откосы насыпи и резервы планируются за два прохода автогрейдера по одному следу при его движении непосредственно по откосу (при заложении откосов не круче 1:3).

Окончательное уплотнение верха земляного полотна после планировки выполняется пневмокатком за два прохода по одному следу. Технология уплотнения аналогична изложенной в п.2.6.

Дно резерва планируется автогрейдером по челночной схеме за четыре прохода по одному следу.

После окончания планировочных работ на данном участке проводятся работы по восстановлению растительного слоя грунта путем надвижки его на откосы насыпи и резервов бульдозером, перемещая его из валиков в поперечном направлении.

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в табл.3, состав отряда - в табл.4.

Таблица 3 - Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов

N процессов	N захваток	Источник обоснования норм выработки (ЕНиРы и расчеты)	Описание рабочих процессов в порядке их технологической последовательности с расчетом объемов работ	Единица измерения	Количество работ		Производительность в смену	Потребность в машино-сменах		Затраты труда и заработная плата на захватку длиной 200 м
					Количество работ			Потребность в машино-сменах		Норма времени, чел.-ч.		Заработная плата, руб.-коп.
					на захватку 1=200 м	на 1 км		на захватку 1=200 м	на 1 км	на единицу измерения	на полный объем работ	на единицу измерения	на полный объем
I. Основные земляные работы (захватка 1=200 м)
1	I	Расчет	Снятие растительного слоя грунта толщиной 0,1 м бульдозером ДЗ-171 и перемещение его в обе стороны от оси дороги за пределы резервов в количестве (6+18х2)х0,1х200=1152 м 3	м 3	1152	5760	1206	1,0	4,8	0,014	16,13	0-30	345-60
2		Расчет	Уплотнение основания насыпи самоходным катком ДУ-101 на пневматических шинах за 4 прохода по одному следу	м 2	4320	21600	8695	0,50	2,5	0,0009	3,89	0-01,93	83-38
3	II	Расчет	Разработка и перемещение грунта II группы бульдозером ДЗ-171 из боковых резервов в насыпь на расстояние до 15 м для отсыпки нижнего слоя насыпи на высоту 0,25 м в количестве (6+20,1)/2х0,25х1,1х200=1146 м 3	М 3	1146	5730	1080	1,0	5,3	0,0057	6,53	0-12,2	139-81
4	II	Расчет	Разравнивание нижнего слоя грунта в насыпи бульдозером ДЗ-171 с перемещением 30% грунта на расстояние до 5 м	м 3	344	1720	1510	0,2	1,1	0,0039	1,34	0-08,4	28-90
5		Расчет	Увлажнение грунта водой до оптимальной влажности поливомоечной машиной МД 433-03 при дальности возки 3 км в количестве 3% от массы грунта при его плотности 1,75 т/м3: 1146х1,75х0,03	т	60	300	68,0	0,9	4,4	0,079	4,74	1-47	88-20
6	III	Расчет	Уплотнение нижнего слоя грунта в насыпи толщиной 0,25 м в плотном теле самаходным катком ДУ-101 на пневматических шинах при 10 проходах по одному следу	М 3	1146	5730	1355	0,8	4,2	0,008	9,17	0-17,2	197-11
7	IV	Расчет	Разработка и перемещение грунта II группы бульдозером ДЗ-171 из резерва в насыпь на расстояние до 15 м для отсыпки среднего слоя насыпи толщиной 0,25 м в количестве (1+18,6)/2х0,25х1,1х200=1064 м 3	м 3	1064	5320	1080	1,0	4,9	0,0057	6,06	0-12,2	129-81
8	IV	Расчет	Разравнивание среднего слоя грунта в насыпи бульдозером ДЗ-171 при перемещении 30% грунта на расстояние до 5 м	м 3	320	1600	1510	0,2	1,1	0,0039	1,25	0-08,4	26-88
9		Расчет	Увлажнение грунта водой до оптимальной влажности поливомоечной машиной МД 433-03 при дальности возки 3 км в количестве 3% от массы грунта при его плотности 1,75 т/м 3: 1064х1,75х0,03	т	56	280	68,0	0,8	4,1	0,079	4,42	1-47	82-32
10	V	Расчет	Уплотнение второго слоя в насыпи самоходным катком ДУ-101 на пневматических шинах при 10 проходах по одному следу	м 3	1064	5320	1355	0,8	3,9	0,008	8,51	0-17,2	183-01
11	VI	Расчет	Разработка и перемещение грунта II группы из боковых резервов для отсыпки верхнего слоя насыпи толщиной 0,2 м бульдозером ДЗ-171 в количестве ((6+17,4)/2х0,2х1,1х200=792 м 3	м 3	792	3960	1080	0,7	3,7	0,0057	4,51	0-12,2	96-62
12	VI	Расчет	Разравнивание верхнего слоя грунта в насыпи бульдозером ДЗ-171 с перемещением 30% грунта на расстояние до 5 м	м 3	238	1190	1510	0,2	0,8	0,039	0,93	0-08,4	19-99
13		Расчет	Увлажнение грунта водой до оптимальной влажности машиной МД 433-03 при дальности возки 3 км в количестве 3% от массы грунта при его плотности 1,75 т/м 3: 792х1,75х0,03	т	42	210	68,0	0,6	3,1	0,079	3,32	1-47	61-74
14	VII	Расчет	Уплотнение верхнего слоя грунта в насыпи самоходным катком ДУ-101 на пневматических шинах при 10 проходах в среднем по одному следу	м 3	792	3960	1355	0,6	2,9	0,008	6,34	0-17,2	136-22
			Итого на сменную захватку 1=200 м								77,14		1619-59
II. Заключительные земляные работы (захватка 1=600 м)
15	VIII	Расчет	Планировка откосов насыпи и боковых резервов длиной до 4 м автогрейдером ДЗ-122 в количестве (6+1,4)2х600=6000 м 2	м 2	6000	10000	22860	0,3	0,4	0,00035	2,1	0-00,75	45-00
16		Расчет	Планировка поверхности землеполотна и дна резервов автогрейдером ДЗ-122 площадью (4+15,3х2)х600 приданием дну резерва уклона в сторону от оси дороги м 2	м 2	28800	48000	47060	0,6	1,0	0,00017	4,9	0-00,37	106-56
17	VIII	Расчет	Уплотнение верха насыпи самаходным катком ДУ-101 на пневматических шинах за 2 прохода по одному следу 17,4х600=10440 м 2	м 2	10440	17400	23500	0,44	0,74	0,00034	3,55	0-00,73	76-21
18	VIII	Расчет	Покрытие откосов насыпи дна и дна резервов растительным грунтом толщиной 0,1 м бульдозером ДЗ-171 в количестве 3456 м 3 при перемещении грунта на среднее расстояние до 10 м	м 3	3456	5760	2660	1,3	2,2	0,0003	1,04	0-06,4	221-18
			Итого на сменную захватку 1=600 м								11-59		448-95

Таблица 4 - Состав отряда

Машины	Профессия и разряд рабочего	Потребность в машино-сменах		Коэффициент загрузки	Количество рабочих	Примечание
Машины	Профессия и разряд рабочего	на 1000 м	на захватку	Коэффициент загрузки	Количество рабочих	Примечание
I. Основные земляные работы (захватка 200 м)
Бульдозер ДЗ-171	Машинист VI разряда	21,7	4,34 (5)	0,87	5
Самоходный каток ДУ-101	Машинист VI разряда	13,5	2,7 (3)	0,90	3
Поливомоечная машина МД-433-03	Водитель IV разряда	11,6	2,32 (3)	0,77	3
II. Заключительные земляные работы (захватка 600 м)
ДЗ-122	Машинист VI разряда	1,4	0,9 (1)	0,9	1
Бульдозер ДЗ-171	Машинист VI разряда	2,2	1,32 (2)	0,67	1	Принимается 1 бульдозер
Самоходный каток ДУ-1011	Машинист VI разряда	0,74	0,44 (1)	0,44	1
	ИТОГО:		14		14

Технологический план потока по возведению насыпи земляного полотна приведен на рис.5.

Рис.5. Технологический план потока по возведению насыпи земляного полотна автомобильных дорог из грунта боковых резервов бульдозером

Технология операционного контроля качества работ при возведении насыпи земляного полотна приведена в табл.5.

Таблица 5 - Технология операционного контроля качества работ при возведении насыпи из грунта боковых резервов бульдозером

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Метод и средства контроля	Режим и объем контроля	Лицо, осуществляющее контроль	Предельные отклонения от норм контролируемых параметров	Где регистрируются результаты контроля
Снятие растительного слоя грунта	Толщина снимаемого слоя грунта	Инструментальный Измерительная линейка, визирки		Мастер	±20%	Общий журнал работ
Отсыпка грунта в насыпь	Однородность грунта в теле насыпи	Визуальный	Постоянно	Мастер, лаборант	-	Общий журнал работ
Разравнивание грунта в насыпи		Инструментальный		Мастер, геодезист		Общий журнал работ
	1. Толщина слоя	1. Визирки	Промеры не реже, чем через 100 м		1. -	Журнал технического ниввелирования
	2. Высотные отметки продольного профиля	2. Нивелир, визирки	Промеры не реже, чем через 100 м		2. ±50 мм от проектных значений высотных отметок
	3. Расстояние между осью и бровкой земляного полотна	3. Рулетка измерительная	Промеры через 50 м		3. ±10 см от проектных значений ширины
	4. Крутизна откосов	4. Уклонометр	Проммеры через 50 м		4. Не более 10% от проектного значения в сторону уменьшения
	5. Поперечные уклоны	5. Уклонометр	Промеры через 50 м		5. ±0,010 от проектных значений поперечных уклонов
Уплотнение грунта в насыпи		Визуальный		Мастер, лаборант		Общий журнал работ
	1. Режим уплотнения	1. Визуальный	1. Постоянно		1. -
		Лабораторный
	2. Влажность уплотняемого слоя	2. Метод режущего кольца	2. Не реже одного раза в смену		2. см. табл. 2	Журнал пробного уплотнения грунта
	3. Фактическая плотность грунта	3. Метод режущего кольца	3. Не менее трех образцов (по оси зеемполотна и 1,5-2,0 м от бровки) не реже, чем через 50 м - для верхнего слоя, не реже, чем через 20 м - для нижних слоев		3. Снижение плотности грунта на 4% от проектных значений до 10% определений, остальные результаты не ниже проектных значений	Журнал плотности земляного полотна
Планировка верха земляного полотна и откосов		Инструментальный		Мастер, геодезист		Журнал технического нивелирования
	1. Высотные отметки продольного профиля	1. Нивелир, визирки	1. Промеры не реже, чем через 100 м		1. ±50% мм от проектных значений высотных отметок	Ведомость приемки земляного полотна
	2. Расстояние между осью и бровкой земляного полотна	2. Рулетка измерительная	2. Промеры через 50 м		2. ±10 см от проектных значений
	3. Поперечные уклоны	3. Уклонометр	3. Промеры не реже, чем через 100 м		3. ±0,010 от проектных значений
	4. Ровность поверхности	4. Нивелир, нивелирная рейка	4. Промеры не реже, чем через 50 м в трех точках на поперечнике (по оси к бровкам)		4. ±50 мм от проектных значений
	5. Крутизна откосов	5. Уклонометр	5. Промеры через 50 м		5. Уменьшени

3. Безопасность труда

К управлению дорожными машинами допускаются лица, достигшие 18 лет, имеющие удостоверение на право управления данной машиной и знающие требования безопасного ведения работ.

При работе по возведению насыпей земляного полотна бульдозерами запрещается:

производить земляные работы до очистки участка от леса, пней, валунов и разбивки границ полосы отвода;
производить разработку грунта на расстоянии ближе 1 м от расположения подземных коммуникаций;
производить без разрешения () от организаций, эксплуатирующих эти коммуникации*;
перемещать грунт на подъем или под уклон более 30°;
поворачивать бульдозер с загруженным или заглубленным отвалом;
работать в глинистых грунтах в дождливую погоду;
находиться на раме рыхлителя в момент опускания зубьев в грунт и во время их подъема.

* Текст соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Во избежание обрушения грунта (сползания насыпи) и опрокидывания бульдозера при сталкивании грунта под откос насыпи или засыпке траншей отвал бульдозера не выдвигается за край откоса, а при устройстве насыпи расстояние от края гусеницы или колеса бульдозера до бровки насыпи должно быть не менее 1 м.

При производстве работ по устройству земляного полотна бульдозером руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве*.

* На территории Российской Федерации действуют ГОСТ Р 12.3.048-2002, СНиП 12-03-2001, СНиП 12-04-2002. - Примечание изготовителя базы данных.

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

3. ТОИ Р-218-05-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автогрейдера (прицепного грейдера).

4. ТОИ Р-218-07-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

5. ТОИ Р-218-26-94. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автополивомоечной машины.

6. ТОИ Р-218-06-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста бульдозера.

7. Спельман Е.П. Техника безопасности при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации. - М.: Стройиздат, 1986. - 271 с.: ил.

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

Устройство земляного полотна автомобильной дороги в выемке (разработка выемок бульдозерами)

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта (ТТК) составлена на один из вариантов устройства земляного полотна автомобильной дороги в выемке (разработка выемок бульдозерами).

ТТК предназначена для ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ, а также с целью использования при разработке проектов производства работ, проектов организации строительства, другой организационно-технологической документации.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1 Бульдозерные работы

2.1.1 Бульдозеры наиболее эффективно применять при возведении насыпей высотой от 1 до 2 м из грунта боковых резервов. Они позволяют механизировать практически весь комплекс работ, за исключением уплотнения и окончательной планировки поверхности земляного полотна, включая откосы и выработанных боковых резервов, которые обычно выполняются автогрейдером.

2.1.2 Разработка резерва ведется поперечными проходами бульдозера с максимально возможным для устойчивой работы машины заглублением отвала, начиная от дальней бровки. При этом между образуемыми траншеями зарезания целесообразно оставлять перемычки шириной около 1 м, убираемые последующими проходами. Собранный отвалом объём грунта перемещают в насыпь при двусторонних резервах до оси дороги. Обратным ходом выполняется грубое выравнивание слоев насыпи. Отсыпка слоя завершается по достижении требуемой толщины по условию уплотняемости.

Контроль толщины и ровности слоя ведётся инструментально. Следующий слой укладывается после полного уплотнения предыдущего.

2.1.3 После выработки проектного сечения резерва все поверхности должны быть незамедлительно спланированы с приданием предусмотренных проектом уклонов для стока дождевых и талых вод. Рекультивация боковых резервов выполняется сразу после окончания сооружения земляного полотна на данном участке (или задела).

2.1.4 Разработку бульдозером неглубоких выемок с продольным перемещением грунта в насыпь (или в отвал) следует осуществлять при расстоянии перемещения до 100 м. Разработку выемки начинают с ближнего к насыпи конца с перемещением грунта в дальний конец насыпи. Разработку ведут послойно на глубину рационального зарезания отвала.

Зарезание в месте разработки следует производить с учётом группы грунтов по трудности их разработки способом, обеспечивающим более полное и производительное использование мощности двигателя трактора бульдозера без перегрузок.

2.1.5 Для уменьшения потерь грунта при перемещении разработку выемки или резерва ведут отдельными проходами с образованием "траншей" и сохранением между ними гребней шириной около 1 м. Гребни между траншеями срезают, начиная с дальнего от насыпи участка, движением бульдозера под углом с перемещением грунта по ранее выработанной траншее (рисунок 1).

Рисунок 1. Последовательность разработки промежуточных стенок при разработке первого яруса выемки:

1-7 - траншеи первого яруса; 8 - стенка; 9 - полка откоса (срезается при доработке откоса); Б - участок выемки; В - участок насыпи

Стрелками показано направление перемещения грунта

После окончания разработки и перемещения грунта одного слоя выемки в таком же порядке разрабатывают и перемещают грунт нижележащих слоев. При разработке нижнего слоя выемки сохраняют стенки крайних боковых траншей с целью перемещения по ним грунта, срезаемого с полок на откосах выемки.

2.1.6 В целях снижения потерь грунта при его перемещении по насыпи следует применять бульдозеры с открылками на отвале или с отвалами совкового типа.

Для повышения производительности бульдозеров тяжёлые и сухие глинистые грунты в резервах следует предварительно разрыхлять рыхлителем.

При больших объёмах работ целесообразна спаренная работа бульдозеров, при которой вырезание грунта и его перемещение по двум смежным траншеям в выемке производится одновременно двумя бульдозерами. После окончания операции резания бульдозеры должны сблизиться так, чтобы расстояние между отвалами составляло от 15 до 20 см, и в таком положении они на одной скорости должны производить дальнейшее перемещение грунта общим валом к месту его укладки.

2.1.7 При дальности перемещения грунта бульдозером с отвалом без боковых открылков на расстояние более 25 м возрастают потери грунта в пути. В таких случаях рекомендуется последовательное перемещение грунта с образованием промежуточных накопительных валов, в которых бульдозер может осуществить полный набор грунта для дальнейшего перемещения.

Отсыпку каждого слоя в насыпи следует начинать с крайних боковых полос с последующим приближением полос отсыпки к оси дороги. При этом толщина слоя отсыпки должна соответствовать заданной толщине технологического слоя с запасом на уплотнение от 10% до 20%. Отсыпанный слой следует планировать автогрейдером или отдельным бульдозером с уширенным отвалом. К концу смены должен быть, как правило, полностью отсыпан, выровнен и уплотнён слой грунта по всему поперечному сечению земляного полотна и по всей длине установленной захватки, что обеспечивает сток воды в случае выпадения атмосферных осадков.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

3.1. Указания по организации труда

Количество автомобилей-самосвалов определяют расчётом с учётом фактических условий и дальности возки.

Временные подъездные пути следует поддерживать в таком состоянии, чтобы транспортные средства могли двигаться со средней скоростью около 20 км/час.

На участке работ устанавливают передвижные здания для мастера, кладовой, кратковременного отдыха рабочих и принятия пищи, душевые. Участок работ обеспечивают питьевой водой, водой для технических целей, медицинской аптечкой.

3.2. Технология производственного процесса

До начала производства работ по устройству земляного полотна в выемке должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

- восстановление и закрепление трассы;

- разбивка элементов выемки;

- расчистка полосы отвода, удаление растительного грунта;

- устройство временных дорог для транспортировки грунта, доставки на объект дорожно-строительных материалов и оборудования;

- перенос и переустройство воздушных и кабельных линий связи, электропередач, трубопроводов, коллекторов и др.;

- снос или перенос с отведённой территории зданий и сооружений.

В подготовительный период должны быть обследованы условия залегания грунтов в выемке, определены их физико-механические характеристики и возможность использования для сооружения насыпей. При необходимости следует осуществить отвод поверхностных вод и понижение уровня грунтовых вод путём устройства нагорных канав и дренажных сооружений.

3.3. Разработка выемок бульдозерами

Разработку выемок с перемещением грунта в насыпь на расстояние до 100 м целесообразно производить бульдозерами (при условии пригодности грунта выемки для отсыпки насыпи). Для повышения производительности машин разработку грунтов выемки (кроме песчаных с влажностью ниже оптимальной) выполняют траншейно-гребенчатым способом (рисунок 2).

Рисунок 2. Траншейно-ярусная схема разработки выемки:

1 - ярусы разработки; 2 - слои отсыпаемой насыпи; 3 - траншеи; 4 - стенки между траншеями

Ширина гребней должна составлять около 1 м. Разработку ведут послойно на глубину рационального зарезания отвала. Зарезание в месте разработки следует производить с учётом группы грунтов по трудности их разработки (таблица 4.2) способом, обеспечивающим более полное использование мощности двигателя бульдозера без перегрузок.

При разработке относительно лёгких по трудности разработки грунтов зарезание следует производить равномерной прямоугольной стружкой, при средних грунтах - клиновидной, при тяжёлых - гребенчатой (рисунок 3).

Рисунок 3. Схема зарезания грунта бульдозером:

а) - прямоугольная; б) - клиновая; в) - гребенчатая

(стрелкой показано направление движения бульдозера)

Разработку грунта начинают с ближнего к насыпи конца выемки и перемещают в дальний конец отсыпаемого слоя насыпи. Гребни между траншеями срезают, начиная с дальнего от насыпи участка, движением бульдозера под углом с перемещением грунта по ранее выработанной траншее.

После окончания разработки и перемещения грунта одного слоя выемки аналогичным образом разрабатывают и перемещают грунт нижележащих слоев. При разработке нижнего слоя выемки сохраняют стенки крайних боковых траншей с целью перемещения по ним грунта, срезаемого с полок на откосах выемки (рисунок 4).

Рисунок 4. Последовательность удаления стенок при разработке нижнего яруса и полос откосов выемки:

1-3 - ярусы; 4 - крайняя стенка; 5 - траншея; 6 - полки на откосе; а - ширина захвата при проходе бульдозера

В целях снижения потерь грунта при его перемещении следует применять бульдозеры с открылками на отвале или с отвалами совкового типа. При дальности перемещения грунта бульдозером с отвалом без боковых открылков на расстояние более 25 м резко возрастают потери грунта. В таких случаях рекомендуется последовательное перемещение грунта с образованием промежуточных накопительных валов, в которых бульдозер может осуществить полный набор грунта для последующего перемещения.

При больших объёмах работ целесообразна совместная работа двух бульдозеров, при которой вырезание грунта и его перемещение по двум смежным траншеям в выемке производится одновременно двумя бульдозерами. После окончания операции зарезания бульдозеры должны сблизиться так, чтобы расстояние между отвалами не превышало от 15 до 20 см, и в таком положении они на одинаковой скорости должны производить дальнейшее перемещение грунта общим валом к месту его укладки.

Для повышения производительности бульдозеров тяжёлые и сухие глинистые грунты следует предварительно разрыхлять с помощью рыхлителей, установленных на бульдозерах. В этом случае траншейный способ разработки с оставлением гребней между проходами не применяется.

4. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ РАБОТ

Карта операционного контроля качества работ по устройству выемки представлена на рисунке 5, а контролируемые параметры в таблице 4.1.

Рисунок 5. Карта операционного контроля качества работ

Таблица 4.1

Параметры контроля качества работ по устройству выемки

); канд. техн. наук, доцент Аннабердиев А .Х . (тех. карта № , приложение , вопросы безопасности труда и выбора комплекта машин); инженеры Дружинин В .И ., Яр мов М .Н ., совместно (тех. карты № , № , № , № , № , № , № , № , № ); и нж. Тимофеев Ю.Л. (тех. карта № ).

В составлении электронного варианта технологических планов специализированных потоков и построении почасовых графиков использования машин и механизмов принимали участие инженеры Игна тенко А . М ., Рудов И .А . и Токарев А .Ю .

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Типовые технологические карты по сооружению земляного полотна и устройству конструктивных слоев дорожных одежд разработаны в целях обеспечения дорожного стро ительства наиболее рациональными решениями по технологии и организации производства работ, повышения производительности труда и качества выполняемых технологических процессов.

Настоящие типовые технологические карты состоят из двух разделов:

Раздел - Сооружение земляного полотна автомобильных дорог;

Раздел - Устройство оснований и покрытий дорожных одежд.

В комплект технологических карт по сооружению земляного полотна в качестве примера включены следующие виды работ:

1 . Возведение насыпи земляного полотна автомобильных дорог из грунта боковых резервов бульдозером .

2 . Возведение насыпи земляного полотна автомобильных дорог из грунта притрассов ых кар ьеров скрепером .

3 . Возведение насыпи земляного полотна автомобильных дорог высотой до 1 , 5 м с разработкой грунта в карьере экскаваторами и транспортировкой автомобилями -самосвалами .

4 . Устройство выемки глубиной 1 м с разработкой грунта скрепером .

5 . Возведение насыпи земляного полотна автомобильных дорог высотой 9 м с разработкой грунта в карьере экскаваторами и транспортировкой автомобилями -самосвалами .

6 . Возведение земляного полотна типа полувыемка -полунасыпь .

7 . Устройство выемки глубиной 5 м с разработкой грунта экскаваторами и транспортировкой автомобилями -самосвалами .

8 . В специальном разделе приведена технология и организация производства геодезических работ при устройстве земляного полотна для различных форм рельефа местности .

В комплект технологических карт по устройству оснований и покрытий дорожных одежд включены следующие виды дорожно-строительных работ:

9 . Устройств о двухслойного щебеночного основания автомобильных дорог по методу заклинки .

10 . Устройство однослойных щебеночных (гравийных ) оснований и покрытий автомобильных дорог из плотны х смесей .

11 . Устройство щебеночного основания , обработанного в верхней части пес ко цементной смесью методом пропитки (вдавливания ).

12 . Устройство основания из «тощего» бетона класса В5 (М 75 ) с использованием бетоноукладчика ДС - 111 .

13 . Устройство щебеночного покрытия (основания ) автомобильных дорог по способу пропитки битумом .

14 . Устройство верхнего слоя основания дорожных одежд из гравийной смеси по способу смешения на дороге .

15 . Строительство двухслойных асфальтобетонных покрытий автомобильных дорог .

16 . Устройство цементобетонного покрытия шириной 7 , 5 м и толщиной 0 , 2 м с использованием комплекта машин ДС - 110 .

17 . Устройство одиночной поверхностной обработки на вязких битумах .

18 . Устройство двойной поверхностной обработки с применением ка тионн ых битумных эмульсий .

19 . Регенерация дорожной одежды методом холодного ресайклинга с применением ресай клера WR 2500 и смесительной установки WM 400 .

Выполнение работ предусмотрено комплексными механизированными звеньями.

Технологические карты предназначены для практического применения при строительстве, реконструкции автомобильных дорог, разработке проектно-технологической документации; обучения рабочих и специалистов дорожно-строительн ых организаций передовой технологии и организации работ, а также для студентов высших и среднетехнических учебных заведений дорожной специальности.

При производстве работ должны выполняться требования СНиП 3.06.03-85 «Автомобильные дороги», СНиП 2.05.02-85 «Автомобильные дороги».

Организационно-технические и технологические решения, которые легли в основу при разработке карт, приведены в положениях действующих строительных норм и правил (СНиП), единичных расценок на строительные и монтажные работы (ЕНиР) и обеспечивают достижение высоких технико-экономических и качественных показателей.

При составлении технологических карт были использованы разработки Всесоюзного прое ктно-тех нологического института транспортного строительства «ВПТИТРАНССТРОЙ », Союздорнии, Росдорнии, Миндорстроя Украины, МА ДИ (ГТУ), СибА ДИ, а также передовой отечественный и зарубежный опыт строительства в дорожной отрасли.

Технологические планы потоков по возведению насыпи и разработке выемок земляного полотна, устройству конструктивных слоев дорожных одежд и слоев износа содержат описание рабочих процессов в их технологической последовательности с указанием и расчетом потребных ресурсов, почасовыми графиками использования машин и механизмов и схемой организации их движения при производстве работ.

В технологических картах приводятся объемы производимых работ по процессам на принятую сменную захватку и на укрупненный показатель (на устройство 1 км земляного полотна, слоя основания или покрытия) с расчетом производительности механизмов по нормативным источникам или формулам (приложение ).

В конце каждой технологической карты помещаются сведения о составе отряда с необходимым количеством рабочих (в чел.-днях) и машин (в маш.-сменах). Заработная плата рабочих определяется по существующей тарифной сетке (приложение ).

Количество захваток должно быт ь оптимальным. Чем меньше общий фронт работ, тем легче управлять работами и легче, при необходимости, использовать машины на нескольких захватках. При этом длина сменной захватки может быть определена в зависимости от наибольшей производительности ведущей машины, АБЗ, ЦБЗ, заданных объемов работ или срока строительства (приложение ).

При организации работ необходимо стремиться к полной загрузке каждого механизма. В тех случаях, когда машины не могут быть полностью загружены на одной захватке, их используют на других захватках.

Скорость потока - производительность отряда в смену определяется исходя из наличия в отряде комплекта ведущих машин и по этой же производительности подбирают остальные машины отряда.

После того как назначено количество захваток, рассчитывают потребное число механизмов и определяют коэффициент в нутрисменной их загрузки. Затем составляют технологический план потока с указанием порядковых номеров процессов, выполняемых на разных захватках. Они должны соответствовать нумерации, принятой в технологической последовательности работ, составленной в табличной форме.

В тех случаях, когда одна и та же машина используется на двух или нескольких захватках, то на схеме она обозначается одинаковым номером.

Операционный контроль качества работ по устройству земляного полотна следует осуществлять в соответствии с технологией контроля качества, которая приводится в каждой карте применительно к конкретным видам работ.

Во всех случаях применения технологических карт необходима привязка их к местным условиям. При этом следует уточнить потребное количество трудовых и материально-технических ресурсов, а также, в зависимости от дальности транспортировки материалов, определить расчетным путем потребное количество транспортных средств. После привязки к конкретным условиям карты могут быть использованы при сооружении земляного полотна и устройстве оснований и покрытий автомобильных дорог любых технических категорий.

РАЗДЕЛ 1 . СООРУЖЕНИЕ ЗЕМЛЯНОГО ПОЛОТНА АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ

Технологическая карта № 1

ВОЗВЕДЕНИЕ НАСЫПИ ЗЕМЛЯНОГО ПОЛОТНА АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ ИЗ ГРУНТА БОКОВЫХ РЕЗЕРВОВ БУЛЬДОЗЕРОМ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Технологическая карта разработана на возведение земляного полотна высотой до 1, 5 м из грунта боковых резервов на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проектов производства работ и организации труда на строительном объекте.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

· зарезан ия грунта;

· перемещения грунта;

· укладки и распределения грунта;

· обратного холостого хода.

Зарезание грунта осуществляют прямоугольным, клиновым или гребенчатым способом (рис. ).

Рис . 1 . Способы резания грунта бульдозером :

а - прямоугольный ; б - клиновой ; в - гребенчатый .

Стрелкой показано направление движения

Укладку перемещаемого грунта выполняют различными способами: «от себя», «на себя», отдельными кучами, «впол упр ижим», «впр ижим» (рис. ).

Рис . 2 . Схема укладки грунта бульдозером :

а - «от себя» ; б - «на себя» ; в - «отдельными кучами» ; г - «впол уприжим» ; д - «впри жим»

Обратный холостой ход осуществляется задним или передним ходом.

При перемещении грунта на расстояние менее чем 50 м холостой ход бульдозера выполняют задним ходом.

2. 2. До возведения земляного полотна необходим о:

Восстановить и закрепить трассу дороги и полосу отвода;

Очистить территорию в пределах полосы отвода от кустарника, пней и валунов;

Произвести плановую и высотную разбивку земляного полотна;

Устроить временный водоотвод.

2. 3. Работы по возведению земляного полотна (рис. ) из боковых резервов бульдозером для данного примера выполняются в разработанной технологической последовательности процессов производства работ на семи захватках длиной 200 м каждая (основные земляные работы) и одной - 600 м (заключительные земляные работы). Выполнение работ осуществляется поточным способом.

2. 4. На первой захватке выполняются следующие технологические операции:

Рис . 3 . Конструкции земляного полотна в поперечном профиле

срезка растительного слоя грунта бульдозером (принят бульдозер ДЗ- 171);

уплотнение основания насыпи пневмокат ком (принят каток ДУ- 101).

Работы выполняют бульдозером ДЗ- 171 по поперечной схеме. Грунт срезают от оси дороги поперечными проходами бульдозера, перекрывая каждый предыдущий след на 0, 25 - 0, 30 м, и перемещают за пределы полосы отвода.

В дальнейшем срезанный растительный грунт используют для укрепления резервов и откосов земляного полотна.

Основание насыпи уплотняют катком ДУ- 101 за 4 прохода по одному следу. При уплотнении каждый предыдущий след перекрывают последующим на 1/ 3 его ширины. Движение катка осуществляется по круговой схеме.

Основание насыпи должно иметь коэффициент уплотнения не ниже 0, 98.

2. 5. На второй захватке выполняют следующие технологические операции:

· разработку грунта в резерве и перемещение его в насыпь бульдозером (принят бульдозер ДЗ- 171);

· разравнивание грунта в насыпи бульдозером.

Технологической картой предусмотрено возведение земляного полотна бульдозерами ДЗ- 171 общей сменной производительностью 5400 м 3 /см. Расстояние, на которое перемещают разрабатываемый грунт, составляет 15 м.

Разработку резерва осуществляют по траншейной схеме (рис. ) с резанием грунта клиновым или гребенчатым способом (ри с.). При поперечном уклоне резерва в сторону насыпи резание выполняют прямоугольным способом.

Рис .4 . Способы траншейной разработки резерва :

1 - 7 - траншеи ; 8 - 13 - стенки ; z = 0 , 25 - 0 , 3 м - ширина перекрытия следа

Отсыпают грунт слоями от оси земляного полотна к бровке насыпи у разрабатываемого резерва. При подходе к месту укладки следует приподнять отвал бульдозера и при движении вперед распределить грунт на участке, затем, возвращаясь задним ходом, произвести дополнительную планировку. После разравнивания грунта поверхность каждого слоя должна иметь уклон 30 - 40 %о, на ней не должно быть замкнутых впадин.

После разработки в резерве первой траншеи на глубину, обеспечивающую устройство слоя насыпи заданной толщины ( 0, 20 - 0, 30 м), бульдозер перемещают для разработки второй траншеи, отстоящей от первой на 0, 6 - 0, 8 м.

Грунт межтраншейных стенок следует использовать для отсыпки верхнего слоя или для присыпки обочин.

2. 6. На третьей захватке выполняют работы по уплотнению грунта насыпи.

Грунт уплотняют слоями толщиной 0, 25 - 0, 30 м последовательными круговыми проходами пневмокатка ДУ- 101 по всей ширине насыпи за десять проходов по одному следу.

Уплотнять грунт следует при оптимальной влажности, определенной по ГОСТ 22733-77 , которая не должна выходить за пределы указанной в табл. для разных типов грунтов.

Таблица 1

Вид грунта	Влажность при требуемом коэффициенте уплотнения
Вид грунта	1 - 0, 98	0, 95	0, 90
Пески пылеват ые, супеси легкие, крупные	Не более 1, 35	Не более 1, 6	Не нормируется
Супеси легкие и пылеватые	0, 8 - 1, 25	0, 75 - 1, 35	0, 7 - 1, 6
Супеси тяжелые пылеватые и суглинки легкие пылеватые	0, 85 - 1, 15	0, 8 - 1, 2	0, 75 - 1, 4
Суглинки тяжелые пылеватые, глины	0, 95 - 1, 05	0, 9 - 1, 1	0, 85 - 1, 2

При недостаточной влажности грунт увлажняют с помощью поливомоечной машины. В технологической карте (табл. ) расход воды на эти цели принят в количестве 3 % от объема грунта.

Требуемый коэффициент уплотнения грунта приведен в табл. . При оптимальной влажности грунта для достижения коэффициента уплотнения 0, 95 ориентировочно назначают 6 - 8 проходов катка для связных и 4 - 6 - для несвязных грунтов; для достижения коэффициента уплотнения 0, 98 - 8 - 12 проходов для связных и 6 - 8 - для несвязных грунтов. Необходимое количество проходов катка по одному следу уточняется пробной укаткой.

Таблица 2

Элементы земляного полотна	Глубина расположения слоя от поверхности покрытия, м	Наименьший коэффициент уплотнения грунта при типе дорожных одежд
		капитальном			облегченном и переходном
		в дорожно- климат ическ их зонах
			II, III	IV, V		II, III	IV, V
Рабочий слой	До 1, 5	0, 98 - 0, 96	1, 0 - 0, 98	0, 98 - 0, 95	0, 95 - 0, 93	0, 98 - 0, 95	0, 95

Для связных грунтов на начальном этапе уплотнения давление в шинах катка не должно превышать 0, 2 - 0, 3 МПа, на заключительном этапе - 0, 6 - 0, 8 МПа. При уплотнении песков давление в шинах на всех стадиях уплотнения не должно быть более 0, 2 - 0, 3 МПа.

Первый и последний проходы по полосе укатки выполняют на малой скорости пневмокатка ( 2 - 2, 5 км/ч), промежуточные проходы - на большей (до 8 - 10 км/ч).

2. 7. На заключительном этапе работы выполняются следующие технологические операции:

· планировка верха земляного полотна автогрейдером;

· планировка откосов автогрейдером;

· окончательное уплотнение верха земляного полотна катком;

· планировка дна резервов автогрейдером;

· покрытие откосов насыпи и дна резервов растительным грунтом бульдозером.

Технологической картой предусмотрено выполнение планировочных работ автогрейдером ДЗ -122.

Перед началом планировки необходимо проверить и восстановить положение оси и бровок земляного полотна в плане на прямых, переходных и основных кривых, а также в продольном профиле. Порядок производства геодезических работ изложен в технологической карте «Геодезические работы при устройстве земляного полотна».

Планировку следует начинать с наиболее низких участков (в продольном профиле).

Верх земляного полотна планируют путем последовательных проходов автогрейдера, начиная от краев с постепенным смещением к середине. Перекрытие следов составляет 0, 3 - 0, 5 м. Работы выполняют по челночной схеме за четыре прохода автогрейдера по одному следу.

Дно резерва планируется автогрейдером по челночной схеме за четыре прохода по одному следу.

После окончания планировочных работ на данном участке проводятся работы по восстановлению растительного слоя грунта путем надв иж ки его на откосы насыпи и резервов бульдозером, перемещая его из валиков в поперечном направлении.

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в табл. , состав отряда - в табл. .

Технологическая карта составлена на процесс устройства искусственных оснований наружных сетей и малоэтажных (малонагруженных) зданий на насыпных грунтах для гражданского и промышленного строительства в инженерно-геологических условиях средней полосы РФ. Карта содержит четыре варианта устройства искусственных оснований с использованием их подготовки методом уплотнения насыпных грунтов тяжелыми свободно падающими трамбовками. Предназначена для использования строительно-монтажными организациями при разработке проектно-сметной документации и проектов производства работ.

1. Общие положения

Подготовка оснований под наружные сети и малоэтажные (малонагруженные) здания в насыпных грунтах путем их уплотнения различными методами нашло достаточно широкое применение на строительных объектах в средней полосе РФ.

Способность насыпных песчаных и пылевато-глинистых грунтов при их уплотнении (доуплотнении) приобретать новые более высокие прочностные характеристики, обеспечивающие длительную и надежную эксплуатацию оснований указанных типов сооружений, позволяет резко сократить затраты по сравнению с применяемыми традиционными конструкциями искусственных оснований. К последним, в частности, относятся сборно-монолитные и железобетонные ленты и плиты, сборные стеновые блоки и балки, железобетонные сваи и ростверки и т.п. при устройстве наружных сетей. При устройстве малоэтажных зданий-объектов соцкультбыта, ТЦП и т.п., как правило, вполне возможна замена фундаментов глубокого заложения на фундаменты мелкого заложения, например, свайных фундаментов на сборные ленточные.

Сущность предлагаемого технологического процесса заключается, таким образом, в том, что основание, подготовленное методом уплотнения насыпных грунтов, позволяет при устройстве наружных сетей и малонагруженных зданий применять существующие их конструкции, как на естественных основаниях.

Все работы при устройстве оснований методом уплотнения осуществляют в соответствии с требованиями действующих нормативных документов: #M12291 5200033СНиП 2.02.01-83#S*; #M12291 5200242СНиП 3.02.01-87#S; Пособие по производству и приемке работ по основаниям и фундаментам (к #M12291 5200242СНиП 3.02.01-87#S), #M12291 871001050СНиП 3.05.04-85#S и др., а также машинами и механизмами, серийно выпускаемыми отечественной промышленностью.

Уплотнение и вытрамбовывание грунта Уплотнение грунта

Для создания устойчивых, надежных и прочных земляных сооружений укладываемый грунт необходимо уплотнять. Укладку и уплотнение грунтов выполняют при планировочных работах, возведении различных насыпей, обратных засыпках траншей и пазух котлованов. Уплотняют грунт обычно послойно, по мере его поступления.

Насыпи возводят горизонтальными слоями с последующим уплотнением. Нижние слои могут отсыпаться из плотных глин, а верхние только из дренирующих песчаных грунтов. При возведении всего основания насыпи из водонепроницаемых глинистых грунтов требуется устройство тонких дренирующих прослоек толщиной 10... 15 см, но недопустимо производить укладку тех и других слоев вперемешку и наклонными слоями. Отсыпку следует вести от краев насыпи к середине для лучшего уплотнения грунта, ограниченного краевыми участками насыпи. Для отсыпки насыпи не рекомендуется применять супеси, жирные глины, торф, грунты с органическими включениями.

Коэффициент уплотнения грунта 0,95...0,98 является оптимальным и обеспечивает достаточную прочность всего сооружения, при этом возможная со временем осадка грунта будет незначительной. В этой связи оптимальная влажность укладываемого песчаного грунта должна быть в пределах 8...12%, а глинистых грунтов - 19...23%; такая влажность обеспечивает хороший эффект при уплотнении грунтов. В сухую, жаркую погоду грунты перед уплотнением целесообразно пролить водой.

Различают следующие способы уплотнения грунтов: укатывание, трамбование, вибрация. Для уплотнения связных и малосвязных грунтов (суглинков, супесей) применяется способ укатки. Несвязные грунты (песчаные, гравелистые, галечные) рекомендуется уплотнять трамбованием и вибрацией. Машины для уплотнения грунтов подразделяют на следующие группы: катки статического действия с гладкими, кулачковыми и вибровальцами, с пневматическими шинами; трамбующие машины с вальцами, с падающим грузом, с трамбующими плитами, с виброплитами.

На выбор уплотняющих механизмов оказывает влияние степень требуемого уплотнения, свойства грунта, объемы выполняемых работ, сроки и темпы производства работ, погодные условия.

Наибольшее распространение получило уплотнение грунта катками статического действия: гладкими, кулачковыми, катками на пневмошинах. Это обусловлено простотой и надежностью механизмов, высокой производительностью и сравнительно низкой стоимостью. Однако в построечных условиях используют и машины динамического действия - катки с вибрационными механизмами.

На уплотняемость грунта влияют многие факторы: гранулометрический состав, связность, начальная плотность, влажность, толщина укладываемых и уплотняемых слоев, принятые способы уплотнения, характеристики применяемых машин, число проходок уплотняющим механизмом по одному месту.

Процессу уплотнения грунта в планировочной насыпи предшествуют его доставка и разравнивание, которое осуществляют бульдозерами и реже грейдерами. Разравнивание производят горизонтальными слоями при продольном перемещении бульдозера по площадке. Оптимальная толщина слоев укладываемого и разравниваемого грунта в рыхлом состоянии 0,2...0,4 м. Последовательность и число проходок бульдозера устанавливают в зависимости от свойств грунта и ширины насыпи. Разравнивание производят от краев насыпи с перекрытием предыдущей проходки на 0,3...0,4 м.

Уплотнение грунта на насыпи ведут в той же последовательности, что и его отсыпку. Грунт уплотняют путем последовательных круговых проходок катка по всей площади насыпи, причем каждая последующая проходка должна перекрывать предыдущую на 0,2...0,3 м. После завершения цикла укатки грунта на всей насыпи, в такой же последовательности выполняют укатку и в последующих циклах.

Катки гладкие и с ребристыми вальцами уплотняют грунт на глубину до 10 см. Кулачковые катки применяют для уплотнения суглинистых и глинистых грунтов на глубину до 30 см, в песчаных грунтах уплотнение захватывает грунт на глубину 35...50 см. Масса таких катков различна - от 5 до 30 т.

На рис.1 показана схема катка статического действия с пневматическими шинами и рабочим органом с гладкими (рис.1, а) и кулачковыми (рис.1, б) вальцами.

Рис.1. Катки для уплотнения грунта:

а - гладкий каток; б - кулачковый каток; в - тандемный шарнирно-сочлененный каток

Главный параметр грунтоуплотняющих машин - масса вместе с балластом. Основные технологические параметры: ширина полосы уплотнения, толщина уплотняемого слоя. Катки на пневматических шинах выпускают массой вместе с балластом от 10 до 100 т. Самоходные вибрационные катки имеют массу до 8 т. Катками с гладкими вальцами на пневмоколесном ходу можно уплотнять грунты слоями по 0,4 м. Число проходов катков по одному месту при уплотнении связных грунтов колеблется от 8 до 12.

Грунтоуплотняющие машины способны выполнять лишь одну операции, в составе комплексного процесса - послойное уплотнение укладываемого грунта. Для уплотнения грунта в стесненных условиях используют различного рода трамбовки, а также подвешенное к стреле экскаватора оборудование для уплотнения (рис.2).

Рис.2. Уплотнение грунта тяжелыми трамбовками:

1 - рабочий механизм; 2 - трамбовка; 3 - отметка дна котлована до вытрамбовывания; 4 - проектная отметка; 5 - уплотненный грунт;

6 - направление движения механизма; 7 - стоянки крана, 8 - полоса грунта, уплотненная с одной стоянки

Окончательное уплотнение насыпей выполняют при 6...8 проходках по одному месту самородными и прицепными катками с гладкой поверхностью, ребристыми, кулачковыми, в пазухах котлованов и траншей - вибраторами ручными, вибро- и пневмоплощадками на глубину до 40 см.

В последнее время находят применение тандемные шарнирно-сочлененные катки, оснащенные вибрационными вальцами (рис.1, в). Особенностью таких механизмов является хорошо сбалансированное распределение массы машины между передним и задним катками, благодаря чему практически исключено появление следов сопряжения на уплотненном покрытии. Наличие шарнирно-поворотной системы управления позволяет смещать задний валец до 50 см по отношению к переднему. Низкая амплитуда вибраций в сочетании с оптимальной массой и значением частоты вибраций в пределах 52...70 Гц делает эти машины приспособленными к уплотнению тонких слоев смесей с большим содержанием заполнителя. Опасность чрезмерного уплотнения и раздробления заполнителя сводится к минимуму, исключается риск появления раковин на уплотняемой поверхности. Ширина уплотняемой полосы может достигать 1,7 м, скорость передвижения - 12 км/ч, машины способны преодолевать уклон при работе без вибрации до 50%, при работе с вибрацией - до 30%.

Таблица 5

Технология операционного контроля качества работ при устройстве асфальтобетонного покрытия

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Метод и средства контроля	Режим и объем контроля	Лицо, осуществляющее контроль	Предельные отклонения от норм контролируемых параметров	Где регистрируются результаты контроля

Качество устройства слоев	Поперечные уклоны	Инструментальный Нивелир, нивелирная рейка, трехметровая рейка	100 м	Геодезист, мастер	Отклонение от проектных значений не более до 0, 010	Общий журнал работ Журнал технического нивелирования
	Ровность	Инструментальный Трехметровая рейка с клиновым промерником, нивелир, нивелирная рейка	Промер не реже, чем через каждые 100 м	Мастер	Значение просветов в пределах до 5 мм	Общий журнал работ
	Ровность		Через каждые 5 ± 0, 2 м на расстоянии 0, 5 - 1, 0 м от кромки проезжей части	Геодезист	Отклонения при шаге нивелирования: 5 м -7 (5) мм 10 м -12 (8) мм 20 м - 24 (16)мм
	Коэффициент сцепления	Инструментальный П ПК- МА ДИ		Мастер	Не менее 0, 45	Общий журнал работ
Качество а /б смеси	Температура а /б смеси	Лабораторный В соответствии с ГОСТ 9128-97	В кузове каждого автомобиля-самосвала	Асфа льтобетонщики V и IV разрядов	Для асфальтобетонных смесей на вязких битумах не менее 120 °С	Общий журнал работ
Укладка а /б смеси	Ширина слоя	Инструментальный Рулетка	Не реже, чем через каждые 100 м	Мастер	10 см	Общий журнал работ
	Толщина слоя	Инструментальный Измерительная линейка , визирки	Не реже, чем через каждые 100 м	Мастер	Отклонение от проектных значений ± 10 мм	Общий журнал работ
	Высотные отметки по оси	Инструментальный Нивелир , нивелирная рейка	Не реже, чем через каждые 100 м	Геодезист	Отклонение от проектных значений ± 50 мм	Журнал технического нивелирования
Уплотнение	Коэффициент уплотнения	Лабораторный В соответствии с ГОСТ 9128-97 , ГОСТ 12801-98	В трех местах на 7000 м 2	Лаборант	Не ниже 0, 99 для плотных а /б из горячих смесей типов А, Б; 0, 98 - для пористого , высокопористого а /б	Общий журнал работ
Качество асфальтобетона	Плотность	Лабораторный В соответствии с ГОСТ 9128-97 , ГОСТ 12801-98	В трех местах на 7000 м 2	Лаборант	Продольное сопряжение должно быть ровным и плотным, а поперечное - перпендикулярно к оси	Журнал лабораторных работ
	Качество продольных и поперечных сопряжений	Виз уальный	Постоянно	Мастер		Общий журнал работ
	Прочность сцепления слоев	Виз уальный	Постоянно	Мастер		Общий журнал работ

3. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

3. 1. К работе по устройству асфальтобетонных покрытий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр, а также обучение и инструктаж по безопасности труда.

3. 2. Лица, допускаемые к эксплуатации дорожных машин (асфальтоукладчика, автогудронатора, катка), должны иметь удостоверение на право работы на них.

3. 3. При работе машин по устройству покрытий необходимо соблюдать требования, изложенные в СНиП III-4-80 .

3. 4. При проведении работ необходимо принять меры по обеспечению безопасности движения. С этой целью на участках проведения работ до их начала устанавливают временные дорожные знаки, ограждения и направл яющие устройства, а в необходимых случаях устраивают объезд. Ограждение места работ производят с помощью ограждающих щитов, штакетн ых барьеров, стоек, вешек, конусов, шнуров с цветными флажками, сигнальных огней. Установку технических средств организации движения производят в соответствии с ВСН 37-84 .

Схемы организации движения и ограждения мест работ независимо от того, являются они типовыми или индивидуальными, а также сроки проведения работ утверждаются руководителем дорожной организации и согласовываются с органами ГИБДД.

При составлении схем организации движения в местах проведения дорожных работ необходимо обеспечить выполнение следующих требовани й:

· предупредить заранее водителей транспортных средств и пешеходов об опасности, вызванной дорожными работами, и показать характер этой опасности;

· четко обозначить направление объезда, имеющихся на проезжей части препятствий, а при устройстве объезда ремонтируемого участка - его маршрут;

· создать безопасный режим движения транспортных средств и пешеходов на подходах и на участках проведения дорожных работ.

При работах, имеющих подвижный и краткосрочный характер, временные знаки можно размещать на переносных ограждающих барьерах, щитах, а также на автомобилях и самоходных дорожных машинах, участвующих в работе. В темное время суток дорожные машины и оборудование должны находиться за пределами земляного полотна. В случае невозможности выполнения этого требования дорожные машины должны быть ограждены с обеих сторон барьерами с сигнальными фонарями желтого цвета, зажигаемыми с наступлением темноты, с установкой барьеров на расстоянии 10 - 15 м от машины.

Выполнение требований по организации движения и техники безопасности в местах производства дорожных работ возлагается на инженерно-технический персонал, который непосредственно руководит производством работ (руководителя организации, главного инженера, начальника участка, прораба, мастера).

При производстве работ по устройству асфальтобетонного покрытия руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80 . Техника безопасности в строительстве.

2. СНиП 12-03-2001 . Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

3. ТОИ Р- 218-13-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста укладчика асфальтобетона.

4. ТОИ Р- 218-14- 93. Типовая инструкция по охране труда машиниста автогудронатора.

5. ТОИ Р- 218- 07- 93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

Технологическая карта № 16

УСТРОЙСТВО ЦЕМЕНТОБЕТОННОГО ПОКРЫТИЯ ШИРИНОЙ 7,5 М И ТОЛЩИНОЙ 0,2 М С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КОМПЛЕКТА МАШИН ДС-110

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Технологическая карта разработана на основе методов научной организации тру да и предназначена для использования при разработке проектов производства работ и организации труда на строительстве автомобильных дорог.

1. 2. Технологическая карта составлена на устройство однослойного цеме нтобетонно го покрытия дороги шириной 7, 5 м и высотой 0, 2 м в уплотненном состоянии. В качестве основных механизмов приняты бетоноукладчик ДС- 111 с боковыми скользящими формами, бетоноотделочная машина (трубчатый финишер) ДС- 104А, машина для нанесения пленкообразующих материалов ДС -105А, входящие в состав комплекта машин ДС -110 Брянского завода «Брянский арсенал». Ведущим механизмом является бетоноукладчик ДС -111 со скоростью укладки бетонной смеси 2 м/мин, сменной длиной захватки 550 м, или 4125 м 2 покрытия.

1. 3. Бетоноукладчик цементобетонной смеси ДС- 111 предназначен для приема бетонной смеси из автосамосвалов на спрофилированное цеме нто гру нтовое основание, ее распределения, уплотнения и создания вертикальной кромки плиты покрытия.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

2. 1. До начала работы бетоноукладчика должны быть выполнены следующие работы:

· спрофилировано под проектные отметки цементогрунтовое основание с необходимой прочностью, достаточной для движения автосамосвалов с бетонной смесью;

· натянута с двух сторон копирная струна для работы бетоноукладчика ДС -111 в автоматизированном режиме;

· устроено требуемое количество въездов на основание и съездов с него;

· подготовлены временные дороги для подвоза бетонной смеси.

2. 2. Часовая потребность в бетонной смеси составляет около 106 м 3 , поэтому работу бетоноукладчика может обеспечивать одна смесительная установка непрерывного действия СБ -109 (расчетная производительность 120 м 3 /час) с реальной сменной производительностью 850 м 3 /сме ну.

2. 3. Бетонная смесь и бетон, применяющиеся при устройстве однослойного покрытия, характеризуются следующими свойствами:

· класс бетона по прочности на сжатие - В 27, 5;

· класс бетона на растяжение при изгибе - В t в 4, 0;

· марка бетона по морозостойкости - F 200;

· объем вовлеченного воздуха - 5 - 7 % (ГОСТ 26633-91 );

· подвижность смеси 1 - 3 (в среднем 2) см (ВСН 139-80);

· водоцементное отношение не более 0, 50.

2. 4. При температуре свыше 20 °С для сохранения подвижности смесей при транспортировке рекомендуется применение пластифицирующих добавок типа мелассной упаренной последрожжевой барды (У ПБ), технических лигносульфонатов (ЛСТ), модифицированных технических лигносульфона тов (ЛСТ М- 2) и др.

Для обеспечения требуемой марки бетона по морозостойкости от F 100 и выше необходимо использовать следующие воз духововлекающие добавки: смола нейтрализованная воз духововлекаю щая (С НВ), смола древесная омыленная (СДО), сульфанол (С), клей та ллов ый пеков ый (КТП) и др.

Химические добавки вводятся в бетонные смеси в виде растворов с водой затворения.

2. 5. При установке копирн ых струн выполняются следующие операции:

· восстанавливают и закрепляют ось дороги;

· устанавливают нивелирные колышки;

· устанавливают металлические стойки с поперечными штангами на расстоянии не более 15 м друг от друга на прямых участках и на 4 - 6 м на криволинейных участках и виражах;

· натягивают копир ную струну на высоте 0, 5 - 1, 0 м над верхом земляного полотна сначала вручную, затем натяжной лебедкой (отклонение копирной струны от заданных вертикальных отметок не должно превышать ± 3 мм). Копирная струна устраивается с двух сторон от бетонируемого покрытия;

· контролируют качество установки копирной струны;

· по завершению работ по бетонированию покрытия копирн ые струны демонтируют.

Работы по установке копирн ых струн выполняет звено дорожных рабочих:

IV разряда - 1 чел.

III разряда - 1 чел.

II разряда - 1 че л.

I разряда - 1 чел.

Работой звена руководит инженер-геодезист, выполняющий одновременно работу с геодезическим инструментом. Звену выделяется грузовой автомобиль.

2. 6. Бетонная смесь к месту укладки транспортируется автомобилями-самосвалами КамАЗ- 55111 (грузоподъемность 13 т, объем кузова - 6, 6 м 3). Основные требования к перевозке смеси:

Смесь в кузове автосамосвала обязательно должна быть накрыта пологом для предохранения ее от потерь влаги или переувлажнения;

Доставка смеси должна осуществляться по часовому графику, разработанному с учетом производительности бетоноукладчика ДС -111;

Время транспортирования бетонной смеси марки по удобоу клад ываемости П1 (ГОСТ 7473-94) не должно превышать 30 мин при температуре воздуха от 20 до 30 °С и 60 мин при температуре воздуха ниже 20 °С. При введении пластифицирующих добавок время транспортирования определяется лабораторной службой.

2. 7. Технология производственного процесса по устройству бетонного покрытия на прямолинейном участке дороги бетоноукладчиком ДС -111 состоит из следующих операций:

· подготовки бетоноукладчика к работе;

· подготовки участка к бетонированию;

· укладки цеме нтобе тонной смеси бетоноукладчиком в т.ч.: распределения смеси, регулировки толщины бетонного слоя с уплотнением смеси глубинными вибраторами, формирования профиля плиты, образования и отделки кромки бетонного покрытия, отделки поверхности покрытия;

· устройства рабочего шва;

· ухода за бетоноукладчиком.

2.8. Подготовительные работы включают в себя:

Выбор ровного участка дороги не ближе 15 - 20 м от начала покрытия. Участок должен быть оборудован копирной струной для установки бетоноукладчика по заданному курсу и выведения его на автоматизированный режим работы при подходе к начальному участку бетонирования;

Наладка рамы бетонирования. Рама бетоноукладчика является подвижным шаблоном, проходящим на заданной высоте над основанием, поэтому она должна быть установлена точно в той же плоскости, что и бетонируемое покрытие. В первую очередь гидроцилиндрами и ограничителями хода устанавливаются боковые рамы на одинаковое расстояние ( 3, 75 м) от оси машины. Боковые рамы должны быть строго параллельны. Затем рама бетоноукладчика по копирн ым струнам устанавливается так, чтобы ее нижняя плоскость находилась на отметке верха устраиваемого покрытия;

Наладка рабочих органов бетоноукладчика. Предварительная наладка производится относительно низа рамы бетоноукладчика.

Распределительный шнек бетоноукладчика наладки н е требует, т.к. он жестко соединен с боковыми рамами. Отвал шнека и вибробрус-дозатор выравнивают по струне, натянутой между нижними краями боковых частей рам.

Глубинные вибраторы в количестве 11 - 14 шт. устанавли ваются следующим образом: зажимы двух крайних ослабляются и их нижние точки выставляются на расстоянии 15 см до нижней поверхности рамы. Зажимы закрепляются, между крайними вибраторами натягивается струна и по ней устанавливаются остальные вибраторы. Расстояние крайних вибраторов от боковой скользящей опалубки не должно превышать 15 - 20 см.

Качающиеся отделочные брусья также выравнивают по струне, натянутой между нижними краями боковых рам. При этом поверхность брусьев должна на всем протяжении касаться струны. Передний край брусьев должен быть приподнят на 1 - 2° относительно заднего.

Положение выглаживающей плиты настраивается регулировочными винтами так, чтобы передняя кромка плиты была на 3 - 5 мм выше относительно задней, которая также устанавливается по струне. Окончательная наладка выглаживающей плиты осуществляется в процессе бетонирования.

После предварительной наладки рабочих органов относительно низа рамы все индикаторы уровня устанавливают на «0».

Установка боковых скользящи х форм в шарниры боковых рам. Верхний конец формы тщательно подгоняют к краям боковой рамы во избежание утечки смеси. На нижней кромке боковой формы закреплена резиновая лента для предотвращения ее повреждения. Перед началом работы следует проверять износ резиновой ленты. Следует обратить внимание на то, что при устройстве однорядового покрытия с внутренней стороны боковых форм устанавливают стальные полосы для создания гладкой вертикальной кромки бетонного покрытия.

Точная настройка кромкообразователя осуществляется с помощью четырех регулировочных болтов. Расстояние между боковыми формами кромкообразователя должно быть на 2 - 4 см меньше проектной ширины покрытия, а высота опалубки кромкообразователя должна быть на 5 мм меньше толщины укладываемого слоя смеси. Кромкообразователь требует постоянной регулировки при изменении подвижности смеси.

Установка бетоноукладчика. Бетоноукладчик устанавливается так, чтобы центр шнека и качающегося отделочного бруса находились точно на оси основания. На главную раму устанавлива ются консоли так, чтобы их внешние концы находились на расстоянии 20 - 25 см от копирной струны. На концах консолей размещают поперечину, на которую устанавливают датчики выдерживания курса и уровня.

В дальнейшем настройка рабочих органов и датчиков бетоноукладчика ДС -111 осуществляется с пульта управления, а окончательная настройка производится при пробном бетонировании, используя бетонную смесь рабочего состава.

Подготовка участка к бетонированию. До начала работы бетоноукладчика ДС- 111 перед ним вручную бетонируют плиту шириной 7, 5 м и длиной 2 - 3 м. Распределенную смесь уплотняют глубинными вибраторами и выравнивают поверхность покрытия. При снятой опалубке впереди забетонированного участка насыпают достаточное количество бетонной смеси, чтобы перед шнеком и качающимися брусьями бетоноукладчика образовался валик из смеси.

Пуск бетоноукладчика. Для пуска бетоноукладчика приподнимают его боковые формы кромкообразователя и вибраторы, включают передний ход агрегата. При заполнении пространства под вибраторами бетонной смесью вибраторы опускают на 15 см и включают. После прохода вибраторами участка ручной укладки смеси опускают боковые формы и кромкообразователи в нужное положение, которое корректируется при окончательной наладке рабочих органов.

До окончания полной наладки бетоноукладчика он должен двигаться на низкой скорости.

Укладка бетонной смеси бетоноукладчиком ДС- 111. После завершения окончательной наладки машины бетоноукладчик машинистом-оператором переводится на работу в автоматизированном режиме со скоростью перемещения 2 м/мин. Машинист легко управляет всеми операциями, выполняемыми машиной. Контроль за всеми технологическими операциями осуществляется автоматически и вручную. Индикаторы уровня, хорошо видимые на платформе главной рамы, показывают машинисту относительное положение режущих, уплотняющих и профилирующих органов.

В процессе работы постоянно контролируется высота валика смеси перед качающимися отделочными брусьями: перед первичным брусом высота валика должна находиться в пределах 20 - 25 см, перед вторичным - 10 - 15 см.

Глубинные вибраторы должны быть постоянно погружены в бетонную смесь. Характерным признаком уплотнения смеси является интенсивное выделение воздушных пузырьков в зоне действия вибраторов. По окончании бетонирования вибраторы должны тщательно очищаться от бетонной смеси.

В процессе работы бетоноукладчика необходимо своевременно убирать посторонние предметы, камни, строительный мусор как из-под движущихся гусениц, так и с выглаживающей плиты, т.к. эти помехи приводят к образованию наплывов на поверхности бетонного покрытия.

Перечисленные работы выполняет бригада рабочих, состоящих из машиниста бетоноукладчика VI разряда, по м. машиниста - V разряда, бетонщиков - IV и III разряда по 2 человека и слесаря-ремонтника V разряда. Машинист, помощник машиниста и слесарь выполняют все работы, связанные с управлением, эксплуатацией и ремонтом бетоноукладчика. Бетонщики IV разряда проверяют ровность покрытия трехметровой рейкой, исправляют дефектные места, осуществляют контроль за работой кромкообразователя и его регулировку, устанавливают по окончании работы бетоноукладчика рабочий шов по всей ширине покрытия. Два бетонщика III разряда с каждой стороны бетоноукладчика исправляют дефекты кромок, а в случае оплывания смеси на кромках покрытия устанавливают боковую опалубку и исправляют кромку фигурной металлической гладилкой.

Устройство рабочего шва. В конце смены (или при перерывах в бетонировании более 3 ч) устраивается рабочий шов в виде упорной доски на все поперечное сечение укладываемого покрытия. Упорная доска закрепляется штырями. Вдоль рабочего шва смесь дополнительно уплотняется трамбовкой. При необходимости смесь подсыпается на ширине полосой 50 см.

В начале смены доска убирается и свежая смесь укладывается впритык к затвердевшему бетону.

По окончании бетонирования бетоноукладчик ДС- 111 переводят на ручное управление и отводят его вперед на расстояние 30 - 40 м, где производится его мойка, профилактический ремонт и подготовка к дальнейшей работе.

Отделка поверхности бетонного покрытия осуществляется бетоноотделочной машиной (трубчатым финишером) ДС- 104А через 20 мин после завершения бетонирования. Предварительная отделка поверхности производится выглаживающими брусьями, которые заполняют пониженные и срезают повышенные части покрытия. Окончательная отделка - это функция профилирующих диагональных брусьев, формирующих проектный профиль поверхности покрытия. Вдоль выглаживающих труб размещена оросительная труба с б ыстров ключающимися разбрызгивающими форсунками, которые включаются только в жаркую ветреную погоду и служат для орошения труб, а не поверхности бетона. Выглаживающая брезентовая лента, служащая для удаления излишков влаги и создания однородной шероховатости поверхности покрытия, шарнирно закреплена к раме финишера на двух кронштейнах с поперечиной. Вдоль выглаживающей ленты расположен трубопровод с соплами для смачивания брезента.

Курс машины выдерживается автоматически по копирной струне или вручную с пульта управления машины.

В системе автоматического выдерживания курса финишера используются два датчика при движении машины вперед и два - для движения назад.

Установка и настройка датчиков на автоматическое выдерживание курса выполняется в начале смены в следующей последовательност и:

· устанавливают машину точно по оси бетонируемого покрытия параллельно натянутой копирной струне;

· устанавливают кронштейны-укосины с удлинительными рычагами так, чтобы наружные концы укосин не доходили до струны на 22 - 23 см. Болты крепления оставляют достаточно свободными;

· на концах удлинительных рычагов устанавливают поперечины так, чтобы они были параллельны рулевым тягам колесных стоек;

· устанавливают датчики на передние концы поперечин и соединяют разъемы кабелей;

· руководствуясь показаниями индикаторных лампочек на пульте управления, перемещают в ту или другую сторону удлинительный рычаг до тех пор, пока поворотный переключатель датчиков не займет нулевое положение, на что укажет угасание индикаторных лампочек. Проверяют настройку передней и задней позиций управления с помощью селекторного переключателя датчиков на пульте управления;

· после правильной установки датчиков относительно копирной струны закрепляют кронштейны-укосины и удлинительные рычаги;

· регулируют длину раздвижных кронштейнов-тяг между поворотными рычагами и поперечинами, после чего закрепляют поперечины и датчики.

После установки и настройки датчиков на автоматическое выдерживание курса переключатель рулевого управления ставят в положение «автоматическое управление». К регулированию чувствительности датчиков приступают только в том случае, если машина стоит строго параллельно копирной струне.

Чувствительность датчиков определяют величиной свободного хода щупа до момента отработки штока гидроцилиндра. Величина свободного хода щупа, измеренная на расстоянии 25 - 30 см от оси качания щупа, должна составлять не более 3 - 10 мм.

Регулирование чувствительности датчиков производят в следующем порядке:

· запускают двигатель для обеспечения в гидравлической системе постоянного давления;

· регулируют клапаны расхода гидравлической жидкости переднего и заднего гидравлических рулевых цилиндров так, чтобы выдвижение и втягивание штоков гидроцилиндра происходило со скоростью 0, 5 - 0, 6 м/мин ;

· поворачивают селекторный переключатель рулевого управления в положение «вперед»;

· поворачивают регулировочный винт датчика по часовой стрелке (для уменьшения свободного хода щупа) до появления колебаний на штоке гидроцилиндра;

· медленно поворачивают винт в обратном направлении на 0, 2 - 0, 5 оборота так, чтобы колебания штока гидроцилиндра прекратились.

При таком положении работа датчиков будет наиболее чувствительной. Если такая настройка не будет обеспечивать требуемой скорости реагирования рулевого управления, то следует изменить настройку регулирования клапана расхода гидравлической жидкости с целью ускорения или замедления скорости движения штока гидроцилиндра и повторно отрегулировать чувствительность датчиков.

Гидроцилиндры системы выдерживания курса могут быть включены и с пульта управления, при этом включение с пульта управления прекращает действие соответствующего датчика.

В конце рабочего дня и во время непогоды датчики снимают и хранят в сухом месте.

В начале каждой смены устанавливают машину относительно струны и регулируют чувствительность датчиков, после чего с помощью натянутого шнура или струны проверяют прямолинейность нижней кромки выглаживающей трубы и приступают к установке рабочих органов в рабочее положение.

Отделка бетонного покрытия производится на участках длиной 20 - 40 м челночными проходами машины ДС- 104А. Для этого низ выглаживающих труб устанавливается на отметке верха покрытия. В таком положении трубы поднимают и разворачивают вгоризонтальной плоскости под углом 35 - 45° к оси забетонированного покрытия. Внешне концы труб в плане не должны доходить до кромок покрытия, чтобы предотвратить их разрушение при отделке поверхности покрытия, скорость машины 2 - 4 м /мин, при соприкосновении труб с поверхностью скорость увеличивают до 13 - 15 м/мин. В конце участка трубы поднимают, разворачивают относительно оси покрытия, плавно опускают их на покрытие и начинают движение назад. В зависимости от свойств смеси и температуры воздуха предварительная отделка поверхности выполняется за 2 или 4 прохода машины ДС- 104А. При чет ырех проходной схеме скорость машины варьируется в следующих пределах:

I проход (вперед) - 13 - 15 м/мин;

II проход (назад) - 16 - 20 м/мин;

III и IV проходы (вперед и назад) - 24 - 27 м/мин.

Окончательная отделка бетонного покрытия производится за один проход бетоноотделочной машины ДС- 104А. В работу включаются диагональные выглаживающие трубы и выглаживающая брезентовая лента. При окончательной отделке выглаживающие трубы устанавливаются под углом 50 - 70° к оси покрытия, а внешние концы труб выдвигаются за пределы покрытия на 15 - 20 см. Выглаживающую ленту опускают на поверхность покрытия и начинают движение машины на малой скорости ( 2 - 4 м/мин). Одновременно на покрытие опускают и выглаживающие трубы, после чего скорость движения машины увеличивают до 15 - 16 м/мин. Для равномерного износа труб в конце рабочего дня трубы поворачивают в кронштейнах вокруг их горизонтальной оси на 30 - 40°. В конце смены машина ДС -104А отводится за пределы захватки. Выглаживающие трубы отсоединяются и снимаются, очищаются металлической щеткой или шлифовальной бумагой. Бетоноотделоч ную машину ДС -104А обслуживает машинист V разряда.

2. 9. Уход за бетоном .

Для ухода за свежеуложенным бетонным покрытием методом нанесения пленкообразующих материалов используется машина ДС- 105А. Машина ДС -105А является многофункциональной и помимо указанного технологического процесса выполняет следующие операции:

· создает дополнительную шероховатость на поверхности покрытия после окончательной отделки его трубным финишером ДС- 104А;

· при выпадении осадков закрывает бетон полиэтиленовой пленкой, сматываемой с барабана, установленного на машине, и наматывает ее обратно механически по мере необходимости.

Подготовка машины ДС- 105А к работе относительно копирн ых струн, установка и регулировка датчиков на чувст вительность осуществляется аналогичным образом, как и для бетоноотделочной машины ДС- 104А. Емкости машины заполняются пленкообразующим материалом, рабочие органы (распределительные сопла) подбирают на заданный расход пленкообразующего материала. Расстояние от сопл до поверхности бетона составляет 45 - 50 см. В качестве пленкообразующего материала применяется помароль марок ПМ -100А, ПМ-100АМ или другие материалы, имеющие физико-механические свойства, аналогичные помаролю. Пленкообразующие материалы доставляются специальным заправщиком и закачиваются в приемный бак машины ДС -104А вместимостью 1140 л.

Нанесение шероховатости. Поперечные полосы шероховатости на поверхность бетона наносятся в том случае, если она предусмотрена проектом. Шероховатость создается до розлива пленкообразующего материала. Шероховатость наносится на поверхность покрытия поперечной щеткой, подвешенной под главной рамой на двух направляющих. Положение щетки устанавливается гидроцилиндрами. Щетка должна отстоять от кромки покрытия так, чтобы ее концы были опущены на 3 - 4 мм ниже поверхности бетона. После перемещения щетки от одной кромки покрытия до другой машина перемещается вперед на ширину щетки. Затем щетка движется в обратном направлении, нанося шероховатость.

Шероховатость на поверхности бетона создают участками длиной 100 - 150 м за один проход машины. Затем машина возвращается на исходную позицию со скоростью 25 - 30 м/мин для выполнения работ по уходу за бетоном.

Уход за свежеуложенным бетоном осуществляется на участках длиной 100 - 150 м нанесением на поверхность покрытия и его боковые грани пленкообразующего материала за один - два прохода машины ДС- 105А. Давление в системе распределителя при нанесении помароля должно быть в пределах 0, 4 - 0, 6 МПа. Скорость перемещения машины выбирают в зависимости от нормы розлива. Расход пленкообразующего материала должен быть не менее:

400 г/ м 2 , при температуре воздуха ниже 25 °С;

600 г/м 2 , при температуре воздуха выше 25 °С.

При расходе пленкообразующего материала 400 г/м 2 и нанесением его в один слой скорость машины ДС -105А составляет 14 - 16 м/мин, при нанесении помароля в 2 слоя скорость машины увеличивается до 28 - 32 м/мин. При повышенном расходе помароля 600 г/м 2 скорость движения машины снижается до 8 - 10 м/мин для однослойного нанесения пленкообразующего материала и до 16 - 20 м /мин - для двухслойного. Розлив пленкообразующего материала машиной ДС -105А производится только при движении вперед. Скорость холостого хода (назад) составляет 25 - 30 м/мин. Места, пропущенные машиной, дополнительно обрабатываются пистолетом-распределителем вручную.

Норма расхода других пленкообразующих материалов указывается в действующих технических условиях.

В конце смены машина ДС -105А отводится вперед за пределы забетонированной захватки, где тщательно очищается, а распределительная система промывается керосином.

В условиях сухого и жаркого климата, особенно с ветрами, допускается после полимеризации пленки наносить на нее слой из песка толщиной не менее 5 см с последующим его увлажнением, если это предусмотрено проектом.

Машину ДС -105А обслуживает машинист V разряда.

2.10. Нарезка поперечных и продольных швов .

Для нарезки швов сжатия, расширения и других швов в затвердевшем бетоне настоящей технологической картой предусматривается использование нарезчика швов ДС -112 для нарезки поперечных швов и нарезчика ДС- 115 для нарезки продольных швов. Расстояние между поперечными швами принято 6 м, продольный шов располагается по оси покрытия. Нарезка швов в затвердевшем бетоне производится при достижении им прочности 8 - 10 МПа. Время, необходимое для набора бетоном такой прочности, зависит от температуры окружающей среды. При повышенной температуре воздуха ( 25 - 30 °С) это время составляет около 6 ч; при температуре воздуха 15 - 25 °С - 16 - 20 ч; в прохладную погоду ( 5 - 15 °С) - 2 - 3 сут. Возможность нарезки пазов швов определяют пробной нарезкой. Если бетон имеет достаточную п рочность, то при пробной нарезке кромки шва не должны выкрашиваться более 2 - 3 мм.

Для нарезки швов в затвердевшем бетоне нарезчиками ДС- 112 и ДС -115 выполняются следующие операции:

· разметка швов и подготовка нарезчиков;

· нарезка поперечных швов нарезчиком ДС -112;

· нарезка продольных швов нарезчиком ДС -115.

Разметка швов и подготовка нарезчиков. На одной из сторон покрытия шириной 7, 5 м намечают линию движения колес нарезчика ДС -112 на расстоянии 1, 52 м от кромки покрытия, а по середине покрытия наносят линию продольного шва. Если пленкообразующий материал является причиной пробуксовки колес нарезчиков, то по линии движения колес рассыпают песок. На каждый из 4-х шпинделей нарезчика ДС -112 ставят пакет алмазных режущих кругов. Пакет состоит из одного круга диаметром 320 мм и одного - двух кругов диаметром 250 мм. Нарезчик устанавливается так, чтобы режущие круги разместились над линией шва. Скорость вращения кругов должна быть 3100 об/мин. Скорость подачи режущих кругов зависит от прочности бетона и глубины шва и составляет 0, 8 - 1, 0 м/мин. Нарезку паза производят одним из двух способов: делают две прорези одновременно двумя расположенными параллельно кругами или две прорези поочередно одним кругом.

Для работы нарезчика ДС- 115 на передний шпиндель устанавливают пакет из двух - трех алмазных кругов диаметром 250 мм, на второй шпиндель - круг диаметром 320 мм. Нарезчик устанавливают так, чтобы режущие круги и указатель курса разместились точно над линией шва.

Нарезка швов. Нарезчики швов ДС -112 и ДС -115 работают совместно с пол ивомоечн ыми машинами, которые используются для подачи воды на охлаждение алмазных кругов в процессе резки пазов. При нарезке швов для повышения скорости резки и сохраняемости кругов рекомендуется применять смаз ываю ще- ох лаж дающие жидкости (СОЖ) на основе современных синтетических моющих средств типа «Кристалл», «Прогресс», «Лотос» и т.д. СОЖ (водный раствор СМС с концентрацией 0, 3 - 0, 5 %) готовят на месте работ. Отдозированное количество СМС растворяют непосредственно в баке поливомоечной машины. Расход СОЖ или воды составляет для ДС -112 или ДС- 115 около 3000 л на 1000 пог. м шва.

Скорость подачи нарезчика ДС -115 вперед в зависимости от прочности бетона и глубины шва составляет 1, 5 - 1, 7 м/мин. Шов нарезают на глубину не менее 1/4 толщины покрытия. Начальный участок нарезаемого шва осматривают, промеряют глубину и ширину шва и окончательно регулируют положение алмазных кругов.

Нарезанные продольный и поперечный швы промывают водой из шланга и при необходимости укрывают пергамином или другим листовым материалом для защиты от засорения.

После окончания работ по нарезке швов алмазные круги снимаются со шпинделей нарезчиков и сдаются на хранение.

Нарезчики швов ДС- 112 и ДС- 115 обслуживаются звеньями из 2 человек: машиниста IV разряда и его помощника - III разряда. Машинисты управляют нарезчиками, а помощники подключают и переносят шланги, промывают швы водой, готовят раствор СОЖ, при необходимости посыпают песок на линию движения колес, оказывают помощь машинистам.

2.11. Заполнение швов мастикой.

Заполнение нарезанных швов забетонированного покрытия готовыми мастиками производится заливщиком швов ДС- 67. Швы заполняются резиноби тумн ыми, би тумно-полимерн ыми и другими мастиками, в т.ч. мастиками на основе резиноби тумного вяжущего. Швы заполняются изоляционными материалами, как правило, немедленно после нарезки, но не позднее чем через 30 сут.

Заливщик ДС- 67 смонтирован на автомобиле УАЗ- 452Д и состоит из емкости для мастики, системы для ее подогрева, рабочего органа, промывочной емкости, компрессора, а также красконагнетательного бака и удочки с наконечниками и распылителями, служащими для подготовки швов.

Подготовка швов. Если швы заполняют сразу после нарезки и промывки, то они должны быть высушены. В другом случае, если швы заполняются через несколько суток, то они должны быть дополнительно очищены стальным крючком и ершом, а затем продуты сжатым воздухом с помощью удочки и специального наконечника. Одновременно сжатым воздухом очищаются прилегающие к шву полосы покрытия шириной 15 - 20 см. При этой операции используется вся мощность компрессора - 0, 5 м 3 /мин или давлении 0, 6 МПа.

Сначала продувают участок продольного шва, а затем поперечного, начиная от продольного шва. Для предотвращения вытекания изоляционного материала из шва у его торцов забиваются колышки (нащельники). На дно паза шва укладывают хлопчатобумажный шнур (для предотвращения протекания мастики), а сверху на паз накладывают веревку толщиной в 1, 5 - 2 раза больше ширины шва, затем поверхность бетона вдоль шва посыпают (припудривают) тонким слоем минерального порошка. После посыпки порошком веревку убирают.

Подгрунтовка стенок и дна швов осуществляется, как правило, холодным разжиженным битумом с помощью удочки со специальным наконечником. Разжиженный бензином или керосином битум до вязкости 60 с заливается в красконагнетательн ый бак заливщика ДС- 67. Сжатым воздухом, который нагнетается в бак до давления 0, 4 МПа, битум подается к удочке и распыляется под давлением 0, 6 МПа. В первую очередь грунтуется продольный шов, затем - поперечный.

Заполнение швов мастикой производят только в сухую погоду при температуре воздуха не менее + 5 °С. Как правило, разогретую мастику до 160 - 180 °С привозят с базы и загружают в емкость заливщика. Рабочая температура мастики в емкости в процессе работы поддерживается ж идкостно-то пливной горелкой. Горелка работает на керосине, который подается сжатым воздухом от компрессора. Давление в топливном баке не должно превышать 0, 3 МПа. Система подогрева контролируется по приборам, находящимся в кабине автомобиля. Температура мастики в 150-литровой емкости не должна превышать 180 °С.

Швы заполняют горячей мастикой через 2 - 3 ч после под грунтовки стенок швов. Для этого используется рабочий орган, состоящий из емкости для мастики объемом 25 л, масляной рубашки, для поддержания температуры, сопла с клапаном и рычажным механизмом. Сопло рабочего органа вводят в паз на 3/ 4 глубины, открывают выходное отверстие и, перемещая сопло, заполняют шов мастикой выше уровня покрытия на 2 - 3 мм.

После остывания мастики в швах все ее наплывы срезают металлическим шпателем.

Перед каждой заправкой рабочего органа надо обязательно включать битумный насос на режим циркуляции для перемешивания мастики. Сопло и змеевик горелки необходимо своевременно очищать от нагара. Сопло очищается с помощью загнутой под углом 90° проволочной иглы.

В конце смены остаток мастики сливают в специальную емкость и через 3 мин емкость заливщика, битумный насос, мас тикопровод и рабочий орган промываются керосином прокачкой насосом в течение не менее 12 мин. Для промывки перечисленных систем требуется около 30 л керосина, который хранится в промывочной емкости, установленной на заливщике ДС- 67.

При движении по участку транспорта или выпадении осадков швы укрывают полиэтиленовой или битуминизированной пленками. Снимать укрытие со швов разрешается после начала отвердевания мастики, но не ранее, чем через 6 ч после заполнения шва.

Заливщик обслуживает звено из 3 человек: машиниста IV разряда и двух дорожных рабочих III разряда. Машинист заливщика выполняет обязанности водителя, следит за работой систем подогрева, обеспечивает подачу сжатого воздуха.

Рабочий III разряда заливает швы мастикой, следит за подогревом масла в масляной рубашке, заполняет рабочий орган горячей мастикой. Другой рабочий очищает швы и готовит их к заполнению мастикой, помогает, при необходимости, машинисту.

После окончания работ все оборудование промывают керосином.

2.12. Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в табл. . Состав отряда - в табл. .