Управление материальными потоками и запасами в рамках микрологистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных, принципиально отличающихся друг от друга.
Первый способ носит название "толкающая система" (push system) и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток как бы выталкивается получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. В качестве толкающих могут также рассматриваться система управления запасами в эшелонированных системах на сателлитных складах и стратегия сбыта, направленная на опережающее (по отношению к спросу) формирование товарных запасов в распределительных структурах.
Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства и его материального обеспечения. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят еще к 1960-м гг., позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений фирмы - снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.
Как известно, толкающая система представляет собой способ подачи материалов, деталей и/или узлов в производственный процесс или с предыдущей технологической операции на последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве на последующей технологической операции. Толкающая система характерна для традиционной организации производства; она менее способна к гибкой перестройке, к реагированию на колебания спроса. В системе толкающего типа каждый технический агрегат, каждый технологический передел имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления. Специфика управления материальными потоками в такой системе представлена (на рис. 1).
Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют ограниченные возможности. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков фирмы должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.
Наиболее полно принципы логистики воплощены в производственных системах тянущего типа, основанных, в отличие от толкающих систем, на логике цели.
Второй способ основан на принципиально ином подходе к управлению материальным потоком. Он носит название "тянущая система" (pull system) или "вытягивающая система" и представляет собой способ организации производства, в котором материалы и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.
Тянущая система подачи деталей и комплектующих изделий с предшествующей технологической операции на последующую осуществляется по мере необходимости. При работе по тянущей системе на каждом производственном участке создается строго определенный запас готовых деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изделия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления. Тянущая система позволяет предотвращать распространение колебаний спроса или объема производства от последующего производственного процесса к предыдущему, сводить к минимуму колебания запасов на производственных участках, децентрализовать управление производственными запасами.
В системе тянущего типа управляющие воздействия центрального органа прилагаются только к последнему агрегату ЛС на выходе готового продукта, а информационные связи, сигнализирующие о состоянии подсистем, направляются от выхода ко входу технологической цепи. Активность предыдущих блоков ЛС проявляется.тишь тогда, когда на следующей ступени уровень запаса товарно-материальных ресурсов достигает минимального значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа функционирования ЛС. Управление материальными потоками в такой системе представлено на (рис. 2).
Из систем тянущего типа наиболее известна система Kanban, позволяющая реализовать принцип системы поставок "точно в срок"; она основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственных подсистем.
К тянущим относится также системы управления товарными запасами с децентрализованным процессом приятия решений о пополнении запасов и стратегии сбыта, направленные на опережающие (по отношению к формированию товарных запасов) стимулирование спроса на конечную продукцию. Центральная система управления в системах данного типа не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Сравнительная характеристика толкающих и тянущих микологических систем по ключевым объектам управления представлена в (таб. 1)
| Объект управления | Толкающая система (push system) | Тянущая система (pull system) | |||
| Стратегия сбыта | Опережающее но отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых фирмах | Опережающее но отношению к накоплению товарных запасов формирование и стимулирование спроса на продукцию в розничном торговом звене | |||
| Система управления запасами в каналах сферы обращения | Решение о пополнении запасов на периферийных складах принимается централизованно | Децентрализованный процесс принятия решения о пополнении запасов | |||
| Система организации производства | Детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей на последующую операцию в соответствии с заранее сформулированным жестким графиком | Детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей но мере необходимости (жесткий график отсутствует) | |||
2.3. Концепция «Планирование потребностей/ресурсов». Системы MRP…………………….
Первой системой, оставшейся по своей сети толкающей, но уже использовавшей принципы логистики, была система MRP (планирование потребности в материалах). В толкающей системе формулируется перечень необходимых материалов для производства определенного количества готовой продукции в соответствии с прогнозом рыночной конъюнктуры, затем производится формирование заказов поставщикам. MRP располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени.
Для осуществления этих функций в системе MRP используются:
Данные плана производства (в специфицированной номенклатуре на определенный момент времени);
Файл материалов (формируется на основании плана производства и включает специфицированные наименования необходимых материалов, их количество в расчете на единицу готовой продукции, классификацию по уровням);
Файл запасов (данные по материальным ресурсам, необходимым для реализации графика производства, как по уже имеющимся, так и по заказанным, но еще не поставленным, но страховым запасам).
Формализация процессов принятия решений в системе MRP производится с помощью различных методов исследования операций. Имеется возможность рассчитывать потребность в сырье и материалах, формировать график производства, выдавать на печать или дисплей выходные формы. Использование системы MRP позволяет снизить уровни запасов, ускорить их оборачиваемость, сократить количество случаев нарушения сроков поставок.
Система MRP-II рассматривается как второе поколение системы MRP. Поколения систем различаются не по уровню развития технологии, как поколения вычислительной техники, а но гибкости управления и широте функций. MRP-II включает в себя функции системы MRP в части определения потребности в материалах, а также функции управления технологическими процессами (рис. 3).
Чтобы определить потребность в материалах, необходимо решить ряд задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, управление закупками и пр. Решение задач прогнозирования предполагает разработку прогноза потребности в сырье и материалах раздельно но приоритетным и неприоритетным заказам, анализ возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и качества обслуживания заказчиков, ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций для выбора стратегии прогнозирования по каждому виду сырья и материалов.
При решении задач управления запасами производятся: обработка и корректировка всей информации о приходе, движении и расходе сырья, материалов, комплектующих изделии; учет запасов по месту их хранения; выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции номенклатуры сырья и материалов; контроль скорости оборачиваемости запасов; анализ запасов по методу ABC; выдача сообщений о приближении запасов к критической точке, о наличии сверхнормативных запасов и т.д.
Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится информация о заказах и их выполнении. Выдача информации может производиться с различной периодичностью. Она может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов с указанием дополнительных данных.
Система ОРТ (оптимизированная производственная технология) широко применяется в США и других странах с 1980-х гг. В этой системе на качественно новой основе получили дальнейшее развитие идеи, заложенные в таких системах, как Kanban и MRP. Основной принцип ОРТ состоит в выявлении "узких" мест или, по терминологии создателей системы, критических ресурсов, в качестве которых могут выступать запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал предприятия.
От эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время как повышение эффективности использования остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии системы практически не сказывается. Потери критических ресурсов крайне негативно сказываются на производстве в целом, в то время как экономия некритических ресурсов реальной выгоды производству с точки зрения конечных результатов не приносит. Опыт применения системы ОРТ показывает, что количество критических ресурсов для каждого производства в среднем не превышает пяти групп.
Фирмы, использующие ОРТ, не стремятся обеспечить стопроцентную загрузку рабочих, занятых на некритических операциях, поскольку интенсификация труда этих рабочих приводит к росту незавершенного производства и другим нежелательным последствиям. Фирмы поощряют использование резерва рабочего времени таких рабочих на повышение квалификации, проведение кружков качества.
В системе ОРТ в автоматизированном режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством, в том числе формирование графика производства на день, неделю и т.д. При формировании близкого к оптимальному графика производства используются критерии обеспеченности заказов сырьем и материалами, эффективности использования ресурсов, минимума оборотных средств в запасах, гибкости.
Для формирования на компьютерной основе графиков из базы данных системы ОРТ используются массивы "Заказы", "Технологические карты" и "Ресурсы". В результате обработки данных на печать выдастся ряд машинограмм, в том числе "График производства", "Потребность в сырье и материалах", "Состояние складского запаса" и пр.
Система управления и планирования дистрибьюции продукции (DRP-I) позволяет не только учитывать конъюнктуру, но и активно воздействовать на нее. Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы MRP. Первоначально в DRP-I осуществляется агрегированное планирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах. Далее формируется график производства, дезагрегируется план производства, составляется специфицированный план с указанием конкретных дат, количества комплектующих изделий и готовой продукции. И наконец, с помощью системы MRP производится расчет потребности в материальных ресурсах и производственных мощностях под график производства. Характер взаимодействия систем MRP и DRP-I показан на (рис. 4).
ВВЕДЕНИЕ
1.2. Основные виды, общие черты, особенности и условия функционирования «тянущих» логистических систем управления производством
1.3. Принцип работы логистических систем «точно в срок». Организация работы системы «канбан»
2. ПРАКТИКА ПРИМЕНЕНИЯ «ТЯНУЩИХ СИСТЕМ»
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
ВВЕДЕНИЕ
Добиться гармонизации усилий и интересов отдельных фирм и экономической системы в целом бывает довольно сложно, а логистика с ее системным комплексным подходом к изучаемым материально-информационным потоковым процессам поможет найти пути решения этой проблемы, поэтому тема исследования в курсовой работе актуальна и своевременна.
В настоящее время в промышленно развитых странах логистические исследования используются для решения целого ряда проблем сферы обращения, среди которых следует отметить:
создание системы оптимальных пропорций между объемами производства, складирования и перевозок;
снижение затрат и издержек от лавинообразного роста потерь при сбоях и простоях;
установление целесообразного уровня кооперации в системе собственного производства, хранения и перевозок;
внедрение рациональной структуры потоков управленческой информации без запаздывания по отношению к производственному процессу.
В ЛС чаще отдается приоритет не отрасли, а территории, региону, где использование ее принципов приносит наибольший эффект. Как наука логистика нацелена на разработку методов моделирования логистических систем и нахождение оптимального решения при управлении этими системами.
Объектом логистики являются сложные динамические производственно-коммерческие комплексные системы, включающие следующие виды деятельности:
организационно-экономическую;
производственно-технологическую;
транспортно-техническую;
организационно-заготовительную;
коммерческо-сбытовую.
Характерными особенностями объектов ЛС являются: рассредоточенность технических средств и трудовых коллективов на большой; территории, мобильность массы транспортных средств, зависимость суммарного итога от результатов работы большого числа сложных подсистем (грузоотправителей, грузополучателей, поставщиков ресурсов). От этих факторов зависит объем и движение информационных процессов в логистических системах.
Цель курсовой работы - изучить теоретические и практические аспекты тянущих логистических систем.
Задачи курсовой работы:
рассмотреть понятие «логистическая система»;
рассмотреть типы и виды логистических систем;
определить цели и задачи «тянущей» логистической системы;
рассмотреть на примере действие «тянущей» логистической системы.
1.КОНЦЕПЦИЯ ЛОГИСТИЧЕСКИХ СИСТЕМ
1.1. Классификация и принципы логистических систем
Особенностью системы движения материальных ресурсов в общественном производстве является высокая множественность ее участников, их размещение на большой территории, значительное число) посредников, большие различия в размерах потребностей у разных покупателей и неравномерность появления этих потребностей, различные требования к качеству покупаемого товара и многие другие факторы, предопределяющие особенности организации процесса купли-продажи материальных ресурсов.
Рыночные отношения требуют развития посреднической деятельности, ее предметной и функциональной специализации. Многие производители используют агентов по сбыту - дилеров, которые часто наделяются эксклюзивным правом на реализацию продукции производителя. Часть продаж и покупок осуществляется через биржевых и независимых брокеров, которые за определенную плату оказывают посреднические услуги при сбыте и покупке товаров. Действуют и другие исполнители посреднических услуг - дистрибьюторы, растет объем деятельности по консигнационным оптовым сделкам.
В рыночной среде появляются новые виды и формы организации посреднической деятельности, число посредников увеличивается, формы их участия в процессе оборота материальных ресурсов становятся все более разнообразными, вследствие чего процесс организации сферы обращения не перестает быть сложным и трудно управляемым.
Логистические системы, в которых осуществляется процесс купли-продажи материальных ресурсов, понимаемый как процесс кругооборота этих ресурсов в системе производства, относятся к очень емким и сложным суперсистемам. Они охватывают большое число хозяйствующих субъектов, размещенных в разных регионах, что представляет первую особенность логистических систем. Второй особенностью логистических систем является многоэтапность логистического процесса, который в них протекает; этот процесс идет как в рамках одного экономически самостоятельного предприятия, так и за его пределами, в других, подобных ему структурах, находящихся в разных регионах и странах.
Охарактеризовать этапы логистического процесса можно двояким образом:
оценка этапности макрологистического процесса между отдельными предприятиями;
оценка этапов микрологистического процесса на одном предприятии, которое само есть особая микрологистическая система.
Наиболее сложно (с позиций логистики) движение в сфере обращения; этой стадии соответствуют несколько этапов макрологистического процесса. Двум стадиям общественного производства - производственное потребление и собственно производство - соответствует один этап макрологистического процесса - хранение и перемещение материальных ресурсов на отдельных предприятиях. На этом этапе внутри предприятия осуществляется полный цикл микрологистического процесса.
Микрологистические процессы, протекающие на предприятии, являются составной частью макрологистического процесса. Взятые в совокупности, они формируют стадии общественного производства, соответственно которым осуществляется макрологистический процесс.
По масштабу сферы деятельности логистические системы подразделяются на макро- и микрологистические.
Макрологистическая система включает предприятия и организации промышленности, снабженческо-сбытовые структуры и транспортные организации в различных регионах. В качестве таковых можно рассматривать транснациональные корпорации, трансконтинентальные фирмы, региональные промышленные объединения, территориально-производственные комплексы.
Логистические системы иерархичны, их иерархия во многом адекватна структуре общественного производства. Так, иерархия макроло-гистических систем может выглядеть следующим образом:
1. Международные межконтинентальные системы охватывают этапы логистического процесса на разных континентах.
2. Трансконтинентальные системы складываются в пределах одного континента.
3. Транснациональные системы функционируют на всей территории одной страны.
4. Межрегиональные системы охватывают логистические процессы в двух и большем числе регионов: между областями, краями, автономными республиками.
5. Региональные крупные системы характерны для одного крупного региона.
6. Узкорегиональные системы функционируют в одной области, крае, автономной республике.
7. Городские системы складываются в границах одного города.
8. Межрайонные системы охватывают логистические процессы в двух и большем числе районов одной области, края, автономной республики.
9. Районные системы функционируют внутри одного района. Построение макрологистических систем и управление ими способствуют решению следующих задач:
выработка общей концепции распределения продукции;
выбор вида транспорта, определение характера взаимодействия транспортных средств, организация технологии транспортного процесса;
определение рациональных направлений движения материальных потоков;
выбор пунктов поставки и партнеров--поставщиков сырья, материалов, полуфабрикатов, энергоносителей;
определение границы зоны обслуживания, обеспечивающей выполнение поставок по принципу «точно в срок»;
проектирование и организация сети складских систем: центральных, региональных, перегрузочных с учетом оптимизации материальных потоков.
Микрологистические системы тоже иерархичны: можно говорить о логистических системах предприятия, производства, цеха, участка, рабочего места.
Микрологистическая система строится с позиций стратегических целей фирм и оптимизации основных оперативных процессов, она охватывает сферу деятельности отдельного предприятия и обеспечивает решение локальных вопросов в рамках отдельных функциональных элементов логистических систем. По функциональному назначению микрологистические системы подразделяются на системы первого и второго уровней.
Микрологистическая система первого уровня отражает логистику предприятия как внутрипроизводственную, так и его внешние контакты и связи; она охватывает все этапы микрологистического процесс.
Микрологистическая система второго уровня отражает внутрипроизводственную логистику, которая интегрирует процессы планирования, производства, сбыта и снабжения, транспортно-складских и загрузочно-разгрузочных работ внутри предприятия.
Важным критерием классификации логистических систем является используемая в данной системе логистическая цепь, которая связывает ранжированное множество физических и юридических лиц (производителей, дистрибьюторов, дилеров и др.), осуществляющих логистические операции по доведению внешнего материального потока от одной логистической системы до другой (в случае производственного потребления) или до конечного потребителя (непроизводственное, личное потребление). В самом общем случае логистическая цепь объединяет производителя, посредников, перевозчиков и потребителя. В зависимости от вида логистических цепей логистические системы подразделяются на системы с прямыми связями, гибкие и эшелонированные.
Толкающая производственная логистическая система
Определение 1
Толкающая производственная логистическая система – это организация движения материального потока (МП) в производстве, при которой предметы труда подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком.
При толкающей системе материалы, детали, полуфабрикаты и т.п. подаются в звено производственной цепи независимо от того нужны ли они в данное время и в данном количестве. Таим образом, материальный поток «выталкивается» по команде центральной системы управления. Схема толкающей системы организации движения МП представлена на рисунке.
На данной схеме представлена простейшая цепь производства, которая координируется некой центральной системой управления. Каждое звено цепи направляет центральной системе информацию о потребностях , производственных возможностях и имеющихся запасов. Центральная система управления, опираясь на эту информацию, а также на сведенья о спросе внешней среды, разрабатывает план-график производства продукции и выдает команды на выполнение операций производственным звеньям.
В данной системе управление централизовано, каждое подразделение имеет связи с системой управления, при этом горизонтальные информационные потоки практически отсутствуют.
Для обработки больших массивов информации и проведения оперативных расчетов производственного расписания в толкающих системах внедряются автоматизированные системы планирования, такие как MRP, MRPII, ERP, DRP, CSRP и др.
Толкающие системы характерны для традиционного производства. Функционирование таких систем сопряжено с рядом недостатков: рост запасов незавершенного производства, низкая гибкость производства, медленная реакция на изменение спроса.
Тянущая производственная логистическая система
Определение 2
Тянущая производственная логистическая система – способ организации движения материального потока, при котором предметы труда подаются на последующее звено производственной цепи с предыдущего по мере необходимости в соответствии с заказом этого звена-потребителя.
Размещение заказов на пополнение запаса материального ресурса происходит, в тот момент когда их количество достигает порогового уровня. В данной системе жесткий график движения материального потока отсутствует.
Схема тянущей системы представлена на рисунке.
На схеме представлена та же простейшая производственно-логистическая цепь. Однако в отличии от толкающей системы, здесь двусторонние информационные потоки между системой управления и производственными звеньями отсутствуют. Центральная система управления анализирует спрос на готовую продукцию и выдает заказ на производство только конечному звену производственной цепи, которое в свою очередь самостоятельно оценивает свои потребности и размещает заказ в предыдущее звено. Таким образом, материальный поток «вытягивается» с предыдущей операции на последующую.
Особенностью тянущей системы является децентрализация управления, наличие тесных горизонтальных связей между производственными подразделениями.
Пример 1
Пример тянущей системы, применяемой в реальной практике, является Канбан (в переводе с японского «карточка», «ярлык») – система организации производства предприятия Тойота. В данной системе основным средством передачи информации о производственном заказе являются ярлыки.
Тянущие системы обладают существенными преимуществами: снижение уровня запасов, реализация принципа «точно во время», высокая гибкость, повышение ответственности рабочих.
Вместе с тем внедрение тянущих систем сопряжено с рядом ограничений: требование высокой надежности поставщиков, поставки сырья малыми партиями, требование высоконадежного оборудования, персонал высокой квалификации, прошедший соответствующее обучение.
При несоблюдении данных требований в производственной цепи неизбежно возникновение сбоев, что для тянущей системы означает остановку всего производственного процесса.
Логистическая организация позволяет снизить себестоимость в условиях конкуренции путем ориентации предприятия на рынок покупателя.
Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.
Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.
Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.
Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.
На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП -1 (MaterialReguirementPlanning , MRP ); МРП -2 (ManufacturingResourcesPlanning , MRP ))
Возможность их создания обусловлена началом массового использования вычислительной техники.
Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:
Обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
В реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия -
снабженческих, производственных, сбытовых.
Второй вариант
организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название
и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.
Методы организации закупок.
Преимущества и недостатки основных методов закупок
| Преимущества метода | Недостатки метода |
| При оптовых закупках | |
| 1. Простота оформления документов 2. Гарантия поставки всей партии 3. Повышенные торговые скидки | 1. Большая потребность в складских помещениях 2. Замедленная оборачиваемость капитала 3. Повышаются издержки на хранение |
| При регулярных закупках мелкими партиями | |
| 1.Ускоряется оборачиваемость капитала 2. Экономия площади складских помещений 3. Сокращение затрат на документирование поставки, т.к. оформляется заказ на всю поставку | 1. Вероятность заказа избыточного количества товара 2. Необходимость оплаты всего количества товаров в заказе |
| При получении товара по мере необходимости | |
| Особенности этого метода: количество товаров определяется приблизительно, оплачивается только поставленное количество товаров, перед выполнением каждого заказа поставщики связываются с покупателем. 1.Отсутствие твердых обязательств по покупке определенного количества товаров 2. Минимум работы по оформлению документов | |
| При закупке с немедленной сдачей | |
| При этом методе покупаются нечасто используемые товары-товар заказывается тогда, когда он требуется и вывозится со складов поставщиков | 1. Увеличение издержек, связанных с необходимостью детального оформления документации при каждом заказе 2. Мелкие размеры заказов 3. Множество поставщиков |
| При ежедневных закупках по котировочным ведомостям | |
| При использовании такого метода закупки закупаются дешевы и быстро потребляемые товары. Котировочные ведомости составляются ежедневно (ежемесячно) и включают сведения о полном перечне товаров, требуемом и имеющемся количестве товаров | |
| Котировочные -характеризующие некоторое соотношение | |
| 1.Ускорение оборачиваемости капитала 2. Снижение затрат на складирование и хранение 3. Своевременность поставок |
Логистика производства – управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в пределах технологического цикла производства продукции, обеспечивающего своевременный выпуск продукции и оказание услуг с минимальными затратами.
Цель : Оптимизация потоков материальных ресурсов и незавершенного производства в рамках производственно-технологического цикла, охватывающего движение от склада снабжения до склада сбыта готовой продукции через качественное изменение характеристик.
Задачи :
1. Поддержка уровней всех запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции
2. Поддержка показателей работы внутрипроизводственного транспортно-складского комплекса
3. Определение и оптимизация времени производственного цикла
4. Определение операционных логистических издержек в производстве готовой продукции
5. Выбор внутрипроизводственной информационно-управляющей системы внутренних потоков
6. Утилизация отходов и эффективное использование вторичных материальных ресурсов, сокращение потерь от браков в производстве
7. Обеспечение гибкости производственных логистических систем
Качественная гибкость Производственная мощность Количественная гибкость
Универсальный обслуживающий персонал Резерв оборудования
Гибкая автоматизация оборудования Резерв рабочей силы
14. Толкающие производственные логистические системы: MRP I, MRP II.
Толкающая система
MRP (планирование потребности в материалах) – автоматизированная система планирования потребностей производства в необходимых материальных ресурсах.
Цели :
1. Удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям
2. Поддержка низких уровней запасов
3. Планирование производственных операций
Основные операции :
1. Валовая потребность (на материалы с учетом спецификации и программы производства)
2. Чистая потребность (на материалы с учетом текущего запаса и открытых заказов) = валовая потребность – имеющийся запас – заказанный запас
3. Время размещения заказов
4. Дополнительные факты: скидки, минимальный уровень запасов, отклонения во времени выполнения заказа
Преимущества:
¾ MRP оперирует данными о будущих потребностях, а не о прошлых
¾ Снижение объема запасов, то есть экономия финансов, площадей, персонала и т.д.
¾ Повышение скорости оборачиаемости запасов
¾ Отсутствие задержек, вызванных нехваткой материалов
¾ Уменьшение количества срочных заказов
¾ Использование данныз MRP для планирования других операций
Недостатки:
¾ Большой объем информации и необходимых вычислений
¾ Низкая гибкость не позволяет оперативно реагировать на внешние изменения
¾ Наличие сложных систем управления
¾ Размер заказа может быть неэффективен
MRP II (модификация MRP) – система планирования производственных ресурсов, позволяющая планировать потребности не только в материалах, но и в других ресурсах: сотрудниках, оборудовании, сооружениях, финансах и т.д.
15. Тянущие производственные логистические системы: «Just-in-time» и КАНБАН.
Тянущая система
Just-in-time - Основная идея этой концепции заключается в следующем: если производственное расписание заранее задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства, сборки или реализации готовой продукции. При этом страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, не нужны.
Концепция just-in-time включает в себя следующие компоненты :
1. Выравнивание производства.
2. Порядок на рабочем месте.
3. Производство малыми партиями.
4. Снижение времени переналадки.
5. Сквозное планово-предупредительное обслуживание.
6. Сквозной контроль качества.
7. Закупка по системе just-in-time.
8. Сбалансированные производственные линии.
9. Гибкое производство.
10. Деятельность малыми группами.
11. Обучение персонала при системе just-in-time проводят короткими сессиями (несколько часов в неделю), чтобы избежать информационной перегрузки.
Необходимые условия реализации концепции J I T :
1. наличие в экономической системе надежных поставщиков;
2. использование систем обмена информацией о требуемых МР, например, канбан для JIT;
3. высокая скорость физической доставки МР, в том числе за счет сокращения времени промежуточного хранения и ожидания грузопереработки;
4. точная информация о текущем состоянии производства, точные прогнозы на ближайшее будущее. Для этого при организации и оперативном управлении производственных процессов должны использоваться надежные телекоммуникационные системы и информационно-компьютерная поддержка.
Основными преимуществами технологий «точно в срок», объясняющими их широкое распространение в логистической практике, являются:
1. Низкий уровень запасов материальных ресурсов и готовой продукции.
2. Сокращение производственных площадей.
3. Повышение качества изделий, снижение брака и переделок.
4. Сокращение сроков производства.
5. Повышение гибкости при изменении ассортимента изделий.
6. Плавный поток производства с редкими сбоями, причинами которых являлись бы проблемы качества; более короткие сроки подготовки производственного процесса; рабочие с многопрофильной квалификацией, которые могут помочь или заменить друг друга.
7. Высокая производительность и эффективность использования оборудования.
8. Участие рабочих в решении производственных проблем.
9. Хорошие отношения с поставщиками.
10. Меньше непроизводственных работ, например, складирования и перемещения материалов.
КАНБАН – система управления потоками в производстве тянущего типа. Разработана в 1972г. На заводе Тойота Моторс. «Канбан » (япон.) – карточка, ярлык.
Принцип системы «Канбан» :
Все производственные подразделения снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, который необходим для выполнения заказа, сделанного подразделением потребителя.
Типы карточек «Канбан»:
1. Белая (карточка перемещения) – адресована водителю транспорта
2. Черная (карточка производства) – адресована рабочему и содержит производственный заказ.
Цикл работы системы «Канбан»:
Пусть имеются 2 цеха. Цех 1 использует детали А и производит детали В. Цех 2 использует детали В и производит детали С.
А цех 1 В цех 2 С
На входах в цех 1 и цех 2 находятся контейнеры с изделиями А и В с прикрепленными белыми карточками «Канбан». На выходах контейнеры с изделиями В и С с прикрепленными черными карточками «Канбан».
1. В цех 2 поступает пустой контейнер с черной карточкой С. Это означает поступление производственного заказа на изготовление деталей С.
2. Для выполнения заказа цех 2 использует целый контейнер деталей В и освобождает белую карточку.
3. Рабочий на погрузчике забирает пустой контейнер с белой карточкой В.
4. Рабочий на погрузчике с пустым контейнером и белой карточкой прибывает в цех 1, где снимает черную карточку с контейнера, заполненного деталями В и прикрепляет на него белую карточку с пустого контейнера
5. Свободный контейнер с черной карточкой В является производственным заказом для цеха 1.
Преимущества системы Канбан :
¾ Сокращение запасов на всех этапах производственного цикла
¾ Высокая гибкость
¾ Сокращение бумажной работы
¾ Сокращение производственного цикла
¾ Повышение ответственности работников
¾ Повышение качества
Недостатки:
¾ Неспособность справляться с непредвиденными обстоятельствами
¾ Зависимость от поставщиков
¾ Затраты на повышение квалификации персонала
¾ Сбой на одном этапе прохождения материального потока приводит к сбою сей системы
Сравнительный анализ тянущих и толкающих производственных логистических систем.
Тянущая система – такая организация движения материальных потоков, при которой материальные ресурсы подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения материального потока отсутствует.
Толкающая система – такая организация движения материальных потоков, при которой материальные ресурсы подаются с предыдущей операции на последующую по команде центральной системы управления в соответствии с заранее сформированным жестким графиком.
Сравнение толкающей и тянущей систем
| Характеристики | Тянущая | Толкающая |
| 1. Закупочная стратегия (снабжение) | Ориентирована на небольшое число поставщиков, поставки частые, небольшими партиями, строго по графику | Ориентация на значительное число поставщиков, поставки в основном нерегулярные, крупными партиями |
| 2. Производственная стратегия | Ориентация производства на изменение спроса, заказов | Ориентация на максимальную загрузку производственных мощностей. Реализация концепции непрерывного производства |
| 3. Планирование производства | Начинается со стадии сборки или распределения | Планирование под производственные мощности |
| 4. Оперативное управление производством | Децентрализовано. Производственные графики составляются только для стадии сборки. За выполнением графиков других стадий наблюдает руководство цехов | Централизованное. Графики составляются для всех цехов. Контроль осуществляется специальными отделами (плановыми, диспетчерскими бюро) |
17. Комбинированные производственные логистические системы: Lean Production.
Lean Production – система бережливого производства, которая предполагает отказ от дублирования некоторых операций.
Бережливое производство - это философия, базирующаяся на идее непрерывных улучшений, позволяющих ликвидировать те виды деятельности, которые не создают дополнительной ценности – сначала на собственных производственных предприятиях компании, а со временем и на предприятиях основных поставщиков. В частности, бережливое производство предполагает более эффективный контроль времени на всех функциональных уровнях за счет устранения препятствий для нормального потока ресурсов и информации. Из этих препятствий наиболее распространены, так называемые, «семь губительных потерь», которые японцы называют Муда:
- Перепроизводство;
- Ненужная транспортировка;
- Простои;
- Избыток запасов;
- Брак;
- Лишние этапы обработки, избыточные перемещения людей в ходе работы.
Целями бережливого производства являются:
- сокращение трудозатрат,
- сокращение сроков разработки новой продукции,
- сокращение сроков создания продукции,
- сокращение производственных и складских площадей,
- гарантия поставки продукции заказчику,
- максимальное качество при минимальной стоимости.
ЛИН-подход позволяет лучше удовлетворять потребности клиентов, при этом используя меньше ресурсов, на меньших площадях, с меньшим количеством оборудования, затрачивая меньше человеческих усилий, за меньшее время.
Похожая информация.
