Любое электронное устройство, бытовой прибор, даже мебель в наших домах делаются на основании специально составленных чертежей. В которых прочерчиваются сначала отдельные элементы, а потом сборки этих деталей, показываются способы крепления и расположения их относительно друг друга. Люди, работающие на сборке изделий, должны уметь читать чертежи, потому что они служат своеобразным путеводителем по тому, как собрать задуманное конструктором, а также из какого материала и каким методом сделать нужные детали.
Основные понятия
Под понятием "сборочный чертеж" подразумевается инженерный документ, в котором изображена составная единица с приведением необходимых размеров и технических требований, нужных для ее изготовления, а также контроля качества. Такой чертеж делают при разработке документации на изделие. Он должен давать полное представление о месте расположения в готовом изделии относительно других деталей. Сборочный чертеж выполняется по требованиям ГОСТ 2.102-68 "Виды и комплектность конструкторских документов".
Деталь - изделие, изготовленное по требованиям ЕСКД из одного материала и без применения операций по сборке.
Чертеж детали - документ конструктора, где есть изображение детали, все нужные размеры, чтобы ее изготовить, и в технических требованиях прописывается при необходимости ее покрытие.
Что должен содержать чертеж
Любой сборочный чертеж детали обязательно должен содержать следующее:
Как располагается сборочная деталь в готовом изделии относительно других элементов;
Каким образом происходит крепление деталей между собой;
Габаритные размеры - они будут показывать, какую длину, высоту и ширину должно иметь изделие;
Установочные размеры - демонстрируют основные размеры всех элементов, которые нужны для монтажа изделия;
Присоединительные размеры - показывают размеры мест соединения с другими деталями или сборочными единицами;
Справочные размеры - указываются на чертеже из справочников (на стандартные размеры резьбы, гаек, и т. д.);
Максимально допустимые отклонения при изготовлении, по которым будет проводиться контроль качества изделия;
Способы крепления деталей между собой, указание всех соединений и способы их осуществления;
Позиции каждой детали в сборке, вынесенные в спецификацию;
Масштаб, в котором выполнен чертеж;
Масса изделия.
Основные правила для выполнения сборочных чертежей
Выполнение сборочного чертежа делают согласно требованиям ГОСТ 2.109-73. Если нужно обозначить вращающиеся или движущиеся части изделия, то допускается показывать их либо в крайнем, либо в промежуточном положении. При этом необходимо указывать требующиеся размеры. Если чтение сборочного чертежа становится трудным, то некоторые части допустимо показать отдельно, сделав необходимые подписи с указанием позиций.
При выполнении сечений или разрезов на одной и той же детали надо сохранять одинаковый наклон линий и расстояние между ними при выполнении штриховки.
Если разрез делается в месте стыковки двух разных деталей, то штриховка на месте разреза каждой из них наносится в разных направлениях или же с разным расстоянием между наклонными линиями.
При необходимости на чертеже указывается шероховатость, допустимые отклонения от нормы на какие-то конкретные детали или отверстия. Также существует ряд стандартных деталей, на которые можно не выпускать отдельных чертежей, но при недостатке нужных сведений их размещают на поле сборочного чертежа.
Если стыковка отдельных деталей должна быть обеспечена при помощи пригонки или подбора, то делаются соответствующие подписи.
Указание позиций деталей
Все составные части сборочной единицы пронумеровываются по ГОСТ 2.109-73.
Каждая составная часть, а также используемые материалы, стандартные изделия должны иметь свой порядковый номер, который присваивается им при составлении спецификации на данный сборочный чертеж.
Все позиции на чертеже указываются линиями-выносками, которые проводятся от каждой отдельной детали или материала. Конец линии, который находится на изображении самой детали, утолщается точкой. Сама линия и полка-выноска изображаются непрерывной тонкой чертой. На позиции указываются на все видимые детали. Позиции невидимых деталей указываются на дополнительных видах или разрезах.
Надписи позиций делают параллельными по отношению к основной надписи в рамке чертежа. Также позиции должны выноситься за контур деталей, их можно группировать.
Если одна и та же деталь присутствует на сборочном чертеже несколько раз, то ее позиция ставится только один раз, а в скобках рядом с цифрой указывается, сколько раз она повторяется на чертеже.
Номера позиций указываются шрифтом, который на 2 размера больше, чем в технических требованиях и рамке.
Пересечение линий при проставлении позиций не допускается, и они не должны иметь такое же направление, как и линии штриховки.
Упрощения и условные обозначения на чертежах
Выполняя сборочный чертеж, можно использовать допустимые обозначения и упрощения.
На чертежах можно не показывать фаски, проточки, скругления, мелкие выступы, углубления и т. д., а также некоторые зазоры, если они имеют небольшие размеры.
Если на чертеже нужно изобразить те части изделия, которые закрыты крышкой или щитком, то последние допускается не показывать. Также добавляют надпись о том, деталь какой позиции не показана.
Если одна и та же составная часть (колесо, опора) применяется несколько раз в изделии, допускается показать ее изображение только один раз.
Места пайки, склейки или сварки могут быть показаны как равномерные поверхности. При этом оставляются границы между сечениями разных деталей.
Также по ГОСТ 2.315-68 детали креплений показываются упрощенно.
Спецификация
Это конструкторский документ, в котором прописывается полный состав сборочного изделия по ГОСТ 2.108-68. Данный документ выполняется на формате А4 отдельно на каждую сборку. В нем последовательно расписываются все составляющие сборочной единицы.
Исходя из общего случая, спецификация составляется из последовательно расположенных следующих разделов: документация, сборочные детали, детали, стандартные изделия, прочие изделия, материалы, комплекты.
Вовсе не обязательно присутствие всех разделов в каждой спецификации. Если какой-то из них не заполняется, его просто не прописывают. Название раздела пишут, пропустив две строчки от последней записи предыдущего, посередине графы - наименование, подчеркнутое тонкой прямой линией.
Изделия записываются в алфавитном порядке. Нумерация позиций идет с первого раздела через весь документ. Также в соответствующей графе указывается ГОСТ или обозначение отдельной детали и их количество в данной сборке.
Последовательность выполнения сборочных чертежей
Сборочный чертеж выполняют либо уже с готового изделия, либо сначала делают эскиз деталей в таких программах, как SolidWorks, Kompas 3D, а уже потом из них создаются сами чертежи.
Перед тем как приступить к чертежу, нужно:
Изучить детали, принцип работы изделия и его назначение;
Выявить, в каком порядке будет производиться сборка готового изделия;
Составить план с обозначением всех составных частей;
Выбрать наиболее информационные изображения для расположения на поле чертежа, сделать минимальное количество дополнительных видов и разрезов;
Исходя из размеров выбранного изображения, количества видов и разрезов, выбрать наиболее подходящий размер формата;
Заполнить рамку чертежа;
Выполнить начертание всех изображений, проверить сделанную работу;
Нанести все размеры, нумерацию позиций, подписать все ;
Написать технические требования для изготовления детали по этому чертежу;
Заполнить спецификацию.
Ниже представлены самые простые примеры сборочных чертежей.
Как правильно читать сборочные чертежи
Чтение сборочных чертежей подразумевает под собой, в первую очередь, предварительное изучение информации о том, как устроено изделие и как оно работает.
Понять принцип работы и то, для чего предназначено данное изделие, исходя из надписей в рамке документа;
Определить, из каких составных частей состоит изделие по спецификации;
Разобраться, для чего нужна каждая отдельная деталь, ее особенности расположения и работы по отношению к другим элементам;
Определить, в какой последовательности будет производиться разборка и сборка изделия (прочтение основной надписи в рамке, содержания чертежа и его особенностей, соотнесение информации в спецификации и на поле чертежа);
Изучить описание готового изделия или его аналога;
Выяснить способ, при помощи которого отдельные детали крепятся друг к другу.
Деталирование чертежей общего вида
Деталирование сборочного чертежа - это довольно кропотливая и нелегкая работа. Имея только общую сборку детали, нужно на основании этого чертежа и спецификации сделать чертежи всех деталей, причем выбрать наиболее удобный ракурс для их выполнения и нанесения всех необходимых размеров и обозначений.
Какого размера будет отдельная деталь, узнают, исходя из масштаба общего чертежа и размера данной детали на нем. Размеры стандартных деталей берутся из справочника по стандартам, а не из данных чертежа.
Деталировка сборочного чертежа обычно состоит из трех этапов:
Прочтение сборочного чертежа, имеющего общий вид;
Определение форм отдельных деталей;
Чертеж каждой детали.
Методические указания
К лабораторной работе по дисциплине
«Технология машиностроения»
ЦЕЛЬ РАБОТЫ
1. Изучить и практически освоить методику разработки технологического процесса сборки.
2. Составить технологическую схему сборки.
3. Разработать маршрутный технологический процесс сборки
и установить нормы времени на операции.
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ
Сборка - часто завершающая стадия производства изделия, характеризующаяся сложностью и разнообразием выполняемых операций, высокой трудоемкостью и стоимостью. Трудоемкость сборочных работ в разных отраслях машино- и приборостроения и в разных типах производств составляет 20...70 % общей трудоемкости изготовления изделия. В сборочных цехах преобладает ручной труд. В среднем механизировано около 25 % сборочных работ, а уровень автоматизации в настоящее время не превышает 10…15% сборочных работ.
Исходные данные для разработки технологического процесса следующие: сборочные чертежи изделия в целом и отдельных его узлов со спецификациями и чертежами деталей; технические условия (технические требования) на изделия и узлы; объем (количество) собираемых изделий с указанием срока их выпуска; производственные условия выполнения сборочных работ.
Последовательность разработки процесса сборки:
1. Устанавливают целесообразную организационную форму оборки, определяют такт и ритм сборки в зависимости от объема сборки.
2. Проводят изучение изделия, технологический контроль-анализ сборочных и рабочих чертежей деталей и технических условий (технических требований) с позиций отработки технологичности.
3. Проводят размерный анализ собираемых изделий и устанавливают рациональные методы обеспечения требуемой точности замыкающих звеньев сборочных размерных цепей.
4. Составляют схемы общей и узловых сборок изделия. Определяют целесообразную степень разбиения изделия на сборочные единицы (узлы) и последовательность соединения всех единиц сборки и деталей.
5. Разрабатывают технологический процесс сборки. При необходимости его расчленяют на несколько операций. Устанавливают содержание операций и технологические режимы сборки. Определяют наиболее производительные, экономичные способы соединения, проверки положения и фиксации составляющих изделие сборочных единиц и деталей, включая методы контроля и испытания изделия.
6.Устанавливают (разрабатывают) необходимое оборудование и оснастку (приспособления, инструмент).
Выполняют нормирование сборочных операций.8. Оформляют технологическую документацию.
Изучение собираемого изделия завершается разбиением его на сборочные единицы (узлы) и составлением технологических схем сборки. Разбивка изделия на сборочные единицы и составление схем сборки являются начальными и ответственными этапами в разработке технологии оборки. В наглядной форме они отражают состав и маршрут сборки изделия в целом и его составных частей.
Основные принципы, которыми следует руководствоваться технологу при разбивке изделия на сборочные единицы и разработке схем сборки следующие:
Сборочная единица не должна быть слишком большой по размерам и массе и состоять из значительного количества деталей и сопряжений, но в то же время излишнее дробление на сборочные единицы также нерационально;
Сборочная единица должна быть выделена в особую, если в процессе её сборки требуется проведение испытаний, обкатка, специальная слесарная доработка, пригонка и т.п.;
Сборочная единица при последующем монтировании её в машине не должна подвергаться разборке (если этого избежать нельзя, то разборочные работы необходимо предусмотреть в технологии);
Сборочные единицы должны включать также детали крепления, резьбовые соединения с тем, чтобы сократить количество отдельных деталей, подаваемых непосредственно на общую сборку;
Сборочные единицы должны быть примерно одинаковыми по трудоемкости;
Сборку следует начинать с установки на рабочем месте (стенде, конвейере) базовой детали или базовой сборочной единицы, к которой последовательно будут присоединяться остальные детали и сборочные единицы;
Сборку следует начинать с деталей, имеющих размеры, входящие в качестве составляющих звеньев в ту размерную цепь, при помощи которой решается наиболее ответственная задача;
Последовательность сборки определяется возможностью и удобством присоединения деталей;
Каждая ранее смонтированная деталь или сборочная единица не должна мешать последующей сборке;
Детали или сборочные единицы, выполняющие наиболее ответственные функции или которые являются общими звеньями в параллельно связанных размерных цепях, желательно монтировать в первую очередь;
В процессе сборки необходимо обеспечить минимальное количество переустановок.
Технологические схемы сборки - это графическое изображение соответствующих сборочных единиц и деталей, представленных в порядке их монтирования (установки) в собираемую машину. Возможны различные варианты составления схем сборки. Рассмотрим один из них.
Графически на схемах сборки (рис.1) элементы изделия (детали, сборочные единицы) изображаются в виде прямоугольников, разделенных на три части, в которых вписываются наименование, номер позиции и количество элементов. Обозначение деталей принимается в соответствии со сборочными чертежами и спецификациями. Для обозначения сборочной единицы проставляют буквы "Сб." и номер базовой детали. Перед обозначением сборки ставится номер сборочной единицы соответствующего порядка. Например, 2 Сб.5 - сборочная единица второго порядка (второй ступени) с базовой деталью №5. Элемент, с которого начинают сборку, называют базовым. Процесс общей и узловой сборки изображают на схеме горизонтальной линией от базового элемента к собранному объекту. Сверху, в порядке последовательности установки (монтажа), располагают детали, а снизу - узлы. Для конструктивно сложных изделий схемы сборки составляют для каждой сборочной единицы отдельно, а простых - совмещенными. В этом случае линии сборки сборочных единиц (узлов) разных ступеней могут быть горизонтальными и вертикальными.
Схемы сборки кроме деталей и сборочных единиц могут содержать надписи, поясняющие специфические особенности сборочных работ (операций): соединение элементов (запрессовкой, пайкой, вальцеванием), фиксация (свинчиванием, с помощью клея, лаков, красок и компаундов), механическая доработка (сверление, развертывание), использование технологических деталей, контроль, регулировка и т.д. Возможность одновременной установки нескольких составных частей изделия отражается общей точкой (А, Б и т.д.).
Дополнительные работы, к которым можно отнести частичную или полную разборку составных частей при сборке также отражают на схеме пояснительной надписью. Технологические схемы сборки на одно и то же изделие можно составить в нескольких вариантах, которые будут отличаться структурой и последовательностью комплектования сборочных элементов. Принятый вариант зависит от организационной формы сборки. Правильность составления схем сборки проверяется разборкой изделия.Рис. 1. Технологические схемы сборки:
а - общей; б - узловой (сборочной единицы)
Построение технологических схем разборки изделий основано на тех же принципах. Разница заключается лишь в том, что построение схемы начинается с изделия, а не с базовой детали или сборочной единицы.
На рис. 2 приведен эскиз сборочной единицы, а на рис. 4 его технологическая схема сборки.
Рис.2. Эскиз сборочной единицы (Сб.11 - Ступица)
Практически технологические схемы сборки представляют собой разработку проекта технологического процесса сборки.
Технологический процесс сборки изделия в его окончательном виде предопределяется типом производства, т. е. объемом выпуска собираемых изделий, трудоемкостью сборки и организационными формами сборки. При больших объемах сборки разрабатывают технологический процесс подробно и с возможно большей дифференциацией сборочных операций. При малом объеме выпуска ограничиваются составлением маршрута (последовательности) сборочных операций.
Сборочные операции проектируют на основе схем сборки. Содержание сборочных операций следует устанавливать так, чтобы на каждом рабочем месте выполнялась однородная и технологически законченная операция, причем при поточном методе трудоемкость операции должна быть равна или несколько меньше такта сборки, либо кратна ему. Проектируя сборочную операцию, уточняют содержание технологических переходов и определяют схему базирования и закрепления базового элемента; выбирают оборудование, приспособления, режущий и монтажный (рабочий), контрольно-измерительный инструменты; устанавливают режимы работы, норму времени и разряд работы, выполняют необходимые технологические расчеты (определяют силу запрессовки; крутящие моменты при затяжке болтов, шпилек и др.) и обоснования.
В состав технологического процесса включаются при необходимости подготовительные, пригоночные, регулировочные, контрольные и др. работы (операции и переходы).
Технологические процессы оборки фиксируют в маршрутных и операционных картах, оформляемых в соответствии со стандартами ЕСТД.
Пример маршрутного технологического процесса сборки ступицы представлен в таблице 1.
Таблица 1
| № операции | Наименование операции | Содержание операции и переходов |
| Сборка шкива (1Сб.8). | 1. Закрепить шкив 8 в приспособлении 2. Установить кольцо 10. 3. Смазать и установить подшипник 9. 4. Протереть и установить втулку 12. 5. Смазать и установить подшипник 9. | |
| Установка шкива (1Сб.8). | 1. Закрепить ступицу 11 в приспособлении. 2. Установить шкив (1Сб.8) на ступицу 11. 3. Протереть и установить кольцо компенсационное 7. 4. Установить кольцо стопорное 3. | |
| Сборка фланца (1Сб.5). | 1. Закрепить фланец 5 в приспособлении. 2. Установить крышку 1. 3. Закрепить крышку винтами 2. 4. Установить прокладку 6. | |
| Установка фланца (1Сб.5). | 1. Установить фланец (1Сб.5). 2. Закрепить фланец (1Сб.5) винтами 4. | |
| Контрольная | 1. Проверить легкость вращения шкива 8. 2. Проверить биение поверхности Б относительно поверхности А. |
Норма времени на выполнение сборочной операции устанавливается по формулам и нормативам .
Определим в качестве примера норму штучно-калькуляционного времени на сборочную операцию 025 - «Сборка фланца». Операция выполняется в условиях серийного производства. Эскиз сборочной единицы приведен на рис. 3. Перечень собираемых деталей дается в табл. 2. Применительно к серийному производству применяем нормативы . Анализ нормативов позволяет расчленить операцию на следующие расчетные комплексы:
1. Установка фланца в приспособление. Условия работы соответствуют нормативным. По карте 7 расчетное оперативное время =0,304 мин.
Таблица 2
Рис.3. Эскиз сборочной единицы первого порядка (1 Сб.5 - Фланец)
Технологическим процессом сборки называют совокупность операций, в результате которых детали соединяются в сборочные единицы, блоки, стойки, системы и изделия . Простейшим сборочно-монтажным элементом является деталь, которая согласно ГОСТ 2101-68 характеризуется отсутствием разъемных и неразъемных соединений.
Сборочная единица является более сложным сборочно-монтажным элементом, состоящим из двух или более деталей, соединенных разъемным или неразъемным соединением. Характерным признаком сборочной единицы является возможность ее сборки отдельно от других сборочных единиц.
Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составляемых при разработке технологического процесса сборки. Расчленение изделия на сборочные элементы проводят в соответствии со схемой сборочного состава, при разработке которой руководствуются следующими принципами:
– схема составляется независимо от программы выпуска изделия на основе сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия;
– сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки, транспортировки и контроля;
– минимальное число деталей, необходимое для образования сборочной единицы первой ступени сборки, должно быть равно двум;
– минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единице данной группы для образования сборочного элемента следующей ступени, должно быть равно единице;
– схема сборочного состава строится при условии образования наибольшего числа сборочных единиц;
– схема должна обладать свойством непрерывности, т.е. каждая последующая ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей ступени.
Схема сборки с базовой деталью указывает временную последовательность сборочного процесса. При такой сборке необходимо выделить базовый элемент, т.е. базовую деталь или сборочную единицу, в качестве которой обычно выбирают ту, чьи поверхности будут использованы при установке в готовое изделие. В большинстве случаев базовой деталью служит плата, панель, шасси и другие элементы несущих конструкций изделия. Направление движения деталей и сборочных единиц на схеме показывается стрелками, а прямая линия, соединяющая базовую деталь и изделие, называется главной осью сборки.
При построении технологической схемы сборки каждую деталь или сборочную единицу изображают в виде прямоугольника (рис.1,а), в котором указывают позицию детали по спецификации к сборочному чертежу (1), ее наименование (2) и обозначение (3) согласно конструкторскому документу, а также количество деталей (4), подаваемых на одну операцию сборки. Размеры прямоугольника рекомендуются 50х15 мм. Допускается изображение нормализованных или стандартных крепежных деталей в виде круга диаметром 15 мм, в котором указывают позицию по спецификации и количество деталей (рис.1,б).
Технологические указания по выполнению сборочных операций или электрического монтажа помещают в прямоугольник, ограниченный штриховойлинией, а место его выполнения указывают наклонной стрелкой в точку, соответствующую данной операции. Так, на технологических схемах сборки оговаривают характер выполнения неразъемных соединений, например, сварку, пайку, склеивание, запрессовку и т.д.; применяемый материал при сборке; характер операций монтажа элементов: волной припоя, электропаяльником и т.д.; характер операций влагозащиты изделия, контроля и маркировки (рис. 7.1).
Для определения количества устанавливаемых ЭРЭ и ИМС на платы в ходе выполнения сборочных операций необходим предварительный расчет ритма сборки:
где T i – трудоемкость i-й операции сборки.
1. Средняя полнота сборочного состава (количество сборочных единиц на каждой ступени сборки):
где mi – число групп, подгрупп, сборочных единиц.
2. Показатель расчлененности данного процесса сборки М:
где k – показатель квалитета точности;
q – число сборочных единиц данного квалитета точности.
Правильно выбранная схема сборочного состава позволяет установить рациональный порядок комплектования сборочных единиц и изделия при сборке.
Для проектируемого металлодетектора была выбрана схема сборки печатной платы с базовой деталью. Базовой деталью принята плата печатная, изготовленная в соответствии с представленной конструкторской документацией. Сборку предлагается осуществлять в следующем порядке :
– детали, закрепляемые разъемными и неразъемными механическими соединениями;
– радиоэлементы и ИМС, устанавливаемые на автоматах и полуавтоматах;
– элементы, устанавливаемые вручную;
– групповая пайка элементов (например, волной припоя);
– установка и пайка элементов вручную;
– контроль качества сборки, стопорение резьбовых соединений, маркировка.
Технологическая схема сборки металлодетектора, а также остальная необходимая документация приведена в Приложении Е.
Практическая работа №1
Разработка технологической схемы разборки и сборки СЕ
Цель работы
1. Изучить понятия о технологии разборки и сборки сборочных единиц.
2. Научиться разрабатывать технологическую схему разборки и сборки СЕ и оформлять его в виде технологической схемы.
Исходные данные
Исходными данными для разработки технологической схемы сборки (разборки) являются:
Сборочный чертеж изделия со спецификацией;
Технические условия на сборку (разборку) с указанием посадок сопряженных деталей, режимов испытания изделия, технологические инструкции на подбор деталей, сборку, контроль и регулировку сопряжений или СЕ;
Программа ремонтируемых изделий.
Кроме документации, желательно иметь образец изделия, на котором можно было бы выполнить пробную разборку или сборку по разрабатываемой технологической схеме.
1. Изучить сборочный чертеж и прилагаемые к нему технические условия на сборку.
2. Разработка структурно-технологической схемы разборки СЕ.
Разработка СЕ в целом осуществляется в определенной последовательности, которая определяется конструкцией изделия, а также программой ремонтного предприятия и ее однородностью в отношении типов и марок ремонтируемых машин.
При разработке схемы разборки ставится задача расчленить заданный узел на составные элементы таким образом, чтобы можно было осуществить разборку
наибольшего количества этих элементов независимо одного от другого (параллельно).
Такое расчленение дает возможность при организации ремонтных работ обоснованно закрепить те или другие ремонтные работы за конкретными исполнителями.
Схему разборки строят так, чтобы соответствующие сборочные единицы были представлены в ней в том порядке, в котором эти элементы представляется возможным снимать при разборке узла. СЕ и детали изображают на схеме в виде прямоугольников с указанием индекса, наименования и количества элементов. Прямоугольник, изображающий сборочную единицу для большей наглядности можно выделить, обозначив его контур двойной линией (Рис 1).
На схеме прямоугольники, характеризующие сборочные единицы, рекомендуется размещать слева, а детали справа по ходу линии.
Началом разборки является сборочная единица, а концом - базовая деталь. Для примера рассмотрим первичный вал коробки передач автомобиля (Рис 2).
Рис 2. Первичный вал коробки передач автомобиля в сборе
1 - первичный вал; 2 - гайка; 3 - стопорное кольцо; 4 - шарикоподшипник
радиальный однорядный; 5 - кольцо стопорное; 6 - ролик 8x20.
В отчете дается краткое описание разборки. Разборка рассматриваемого узла производится в следующей последовательности:
Отвернуть гайку шарикоподшипника 2, снять стопорное кольцо 3, вынуть шарикоподшипник 4, снять стопорное кольцо 5 и вынуть ролики из роликоподшипника 6.
Образец технологической схемы разборки представлен на Рис 3.
Количество рабочих мест определяется программой конкретного ремонтного предприятия и трудоемкостью выполнения перечисленных операций.
 |
Рис.3. Технологическая схема разборки вала первичного в сборе
Разборку необходимо выполнять в строгой последовательности, предусмотренной технологическим регламентом. Основные приемы и принципы разборки заключаются в следующем:
Сборочные единицы разбирают непосредственно на месте общей разборки, а также местах их ремонта и сборки в соответствии с технологической схемой.
Сначала снимают детали, которые легко можно повредить (нагнетательные трубки, штанги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные сборочные узлы, которые разбирают на других рабочих местах.
При снятии крупных деталей, закрепленных большим числом болтов, во-избежании появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты и гайки и только после этого их вывертывают.
Заржавевшие соединения перед отвертыванием смачивают керосином.
После разборки крепежные детали укладывают в сетчатые корзины для последующей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров и др., так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера отвертывают специальными ключами.
Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях, штуцеры, втулки и оси можно выпрессовать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с медными байками.
При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент.
Снятые детали желательно укладывать на стеллажи и приспособления для транспортирования на мойку, так чтобы не повредить рабочие поверхности.
Нельзя разбирать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоками и др.). Кроме этого, запрещается снимать детали, подлежащие совместной балансировке, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обслуживанию, метят, связывают проволокой - вновь соединяют болтами и укладывают в отдельную тару или сохраняют их комплектность другими способами.
3. Построение технологической схемы сборки СЕ.
Технологическая схема сборки, как и структурно-технологическая схема разборки представляет собой вспомогательный технологический документ (не входящий в число документов обязательной технической документации, который в графическом виде показывает:
Последовательность соединения деталей и сборочных единиц входящих в изделие;
Состав сборочных единиц входящих в изделие;
Выполнение операций, не связанных с присоединением деталей и сборочных единиц (контроль, регулировка, заливка масла или рабочих жидкостей, окраска, упаковка и др.)
Технологическая схема сборки предназначена для:
Раскрытия структуры изделия и возможности применения узловой сборки;
Формализации и алгоритмизации разработки технологического процесса сборки;
Оценки конструкции изделия с технологической точки зрения.
Для проектирования технологического процесса сборки наиболее приемлемой формой технологической схемы сборки, является схема обеспечивающая ранжирование сборочных единиц по уровням и порядкам. При составлении такой технологической схемы сборки используют также ряд формализационных описаний и обозначений.
1. Сборочные единицы (СЕ) входящие в изделие имеют разные порядки, начиная от 0 до N. СЕО - сборочная единица нулевого порядка, представляет собой
предметы не требующие сборки, К ним относятся детали, подшипники, изделия, поступающие на сборку со стороны (покупные или собранные в других подразделениях).
2. Порядок сборочной единицы всегда на единицу больше максимального порядка, входящих в нее элементов.
При определении порядка сборочной единицы необходимо учитывать следующее:
При соединении любой очередной детали к сборочной единицы порядок сборочной единицы не повышается (Рис 4а, б).
Сборочная единица переходит на следующий уровень только после соединения сборочных единиц аналогичного порядка (Рис 4в).
Правила определения порядка сборочных единиц в общем виде можно записать в виде:
Рис 4. Схема формирования порядка сборочных единиц
Для описания сборочных единиц в ранжированной технологической схеме сборки используется прямоугольник, представленный на Рис. 1.
3. В технологической схеме сборки используются следующие формализационные обозначения действий, связанных со сборкой элементов изделий:
Присоединение сборочной единицы (Рис. 5а) обозначается стрелкой на данном уровне сборки с нумерацией перехода;
Присоединение сборочной единицы с дополнительными действиями (Рис.56);
Действия не связанные с присоединением сборочной единицы и предусматривающие регулировку, измерение, испытание, заполнение рабочими средствами, балансировку, окраску, упаковку и другие (Рис. 5в);
Промежуточная разборка при использовании регулировки с помощью неподвижного компенсатора (Рис. 5г).
Линия общей сборки 7 8 9
https://pandia.ru/text/80/171/images/image006_26.jpg" width="1078" height="640">
Рис. 6. Технологическая схема сборки вала пepвичного коробки передач
4. Составление перечня переходов узловой и общей сборки.
Перечень переходов необходимо начинать с перечисления переходов общей сборки.
Перечень переходов узловой сборки выражается в перечислении переходов сборки в последовательности установки сборочных единиц соответствующего порядка на общей сборке с их раскрытием вплоть до СЕ первого порядка структурная схема построения маршрутного технологического процесса сборки изделия представлена на рис. 7.
Рис. 7. Структурная схема составления перечня переходов узловой и общей сборки
Общая сборка
1. _____________________________
2. _____________________________
Сборка СЕ2
Сборка СЕ11.
1. __________________________________________
2.______________________________________
Сборка СЕ12.
1.__________________________________________
2.______________________________________
Описание маршрутной технологии сборки рассмотрен на примере технологии сборки вала первичного коробки передач.
Общая сборка
1. Установить вал первичный.
2. Смазать солидолом отверстие по роликам.
3. Установить ролики.
4. Установить стопорное кольцо 5.
6. Установить стопорное кольцо.
7. Навинтить и затянуть гайку.
8. Кернить стопорное кольцо.
При проектировании технологической схемы сборки необходимо определить конструктивные и сборочные элементы изделия и их взаимную связь. Схематическое изображение взаимной связи конструктивных или сборочных элементов изделий называют соответственно схемами конструктивного и сборочного составов изделий. Выбор и определение последовательности сборки зависят в основном от конструкции собираемого изделия и степени дифференциации сборочных работ. Последовательность ввода деталей и сборочных единиц в процессе сборки изделия определяет и порядок их предварительного комплектования.
При проектировании технологического процесса сборки необходимо собираемые изделия предварительно расчленить на элементы таким образом, чтобы осуществить сборку наибольшего количества этих элементов независимо друг от друга. Изделие расчленяют на сборочные единицы путем построения схемы сборочного состава .
Органическая связь сборочного процесса с конструкцией изделия требует от технолога перед непосредственным проектированием процесса сборки тщательного изучения конструктивной связи деталей и сборочных единиц изделия. Технолог должен определить сборочные единицы изделия, выделив базовые элементы и количество разъемов, проверить возможность обеспечения требуемой точности сборки и взаимозаменяемости, установить шифр или индекс каждой сборочной единицы для разработки технологической документации.
При выделении сборочных единиц обязательным условием является возможность сборки каждой сборочной единицы независимо от других. Кроме сборочных единиц определяют детали и составные части изделия, которые поступают в готовом виде. В результате этого должна быть составлена схема сборочной связи отдельных деталей и составных частей данного изделия. Эта сборочная связь определяет сборочный состав изделия .
В связи с тем, что схема сборочного состава должна указывать последовательность сборочного процесса, в ней должен быть выделен базовый элемент (базовая деталь, сборочная единица и т. д.), с которого и начинается сборка.
В процессе сборки изделия пользуются сборочными базами , т. е. совокупностями поверхностей или точек, по отношению к которым фактически ориентируют другие детали изделия. Сборочные базы образуются теми элементами деталей, которые определяют их положение относительно других, ранее установленных деталей.
Для разработки процесса сборки составляют технологические схемы сборки , где условно изображают последовательность сборки машины из элементов (деталей, сборочных единиц). Схему сборки обычно составляют в соответствии со сборочным чертежом изделия и спецификацией его составных частей.
Типовая схема разбивки изделия на сборочные единицы представлена на рис. 280, где каждая составляющая изображена в виде прямоугольника, внутри которого (или рядом с ним) пишется наименование и номер сборочной единицы (СБ-1-сборочная единица 1-го порядка, СБ-2 и СБ-3 - соответственно 2-го и 3-го порядков), а иногда и трудоемкость ее сборки.
В технологических схемах надписывают названия методов соединений там, где они не определены типом соединяемых деталей. Так, указывают: «приварить», «запрессовать», «набить смазкой» (но не делают указания «заклепать», если показана установка заклепки).
При сравнении между собой технологических схем сборки близких по конструкции машин с точки зрения соответствия требованиям технологии сборки (удобства и трудоемкости сборки и разборки, минимума ручных и пригоночных работ и т. п.) можно определить технологичность конструкции данной машины.
Технологичным (с точки зрения сборки) называют изделие, которое можно скомплектовать из предварительно собранных сборочных единиц. Чем больше деталей машины может быть предварительно объединено в отдельно собранные сборочные единицы, тем короче будет цикл сборки, так как их можно собирать параллельно.
Разработка технологического процесса сборки начинается с изучения служебного назначения и конструкции изделия, условий работы и технических условий его приемки. При этом необходимо произвести анализ сборочных чертежей (правильность простановки размеров, необходимых для сборки, обоснованность регламентации точности и т. п.). Глубина разработки процесса сборки предопределяется типом производства и размером годового выпуска. При малом выпуске разработка процесса сборки ограничивается составлением маршрута, т. е. последовательности сборочных операций. При большом выпуске процесс сборки разрабатывается детально с возможно полной дифференциацией сборочных операций.
Выбор варианта и разработка процесса сборки зависят также от того, в каких условиях осуществляется разрабатываемый процесс - на вновь проектируемом или на действующем предприятии . В первом случае выбор и разработка варианта технологического процесса свободные, а во втором зависят от ряда факторов: наличия оборудования и его загрузки, перспектив получения нового оборудования, инструментальной подготовки производства и т. п.
На основании изучения исходных данных составляется технологическая схема общей сборки и сборки сборочных единиц. Для сложных изделий на основании технологических схем сборки разрабатываются технологические процессы отдельных сборочных единиц, а затем процесс общей сборки. Технологические процессы в свою очередь расчленяются на отдельные последовательные операции, переходы, приемы.
Технологический процесс сборки включает в себя соединение тем или иным способом сопрягаемых деталей и сборочных единиц; проверку полученной точности относительного положения и движения сборочных единиц и деталей; внесение необходимых поправок для достижения требуемой точности путем пригонки, подбора или регулировки; фиксацию относительного положения сборочных единиц и деталей (например, проверка правильности работы систем смазки, последовательности включения отдельных механизмов и т. д.). В сборочные процессы включают операции (переходы), связанные с очисткой, мойкой, окраской и отделкой деталей, сборочных единиц и машины в целом, а также регулирование машины и ее механизмов.
В состав работ по сборке составных частей (сборочных единиц) и общей сборке могут входить следующие основные операции:
- крепление деталей;
- сборка неподвижных деталей;
- сборка деталей, передающих движение;
- разметка для сборки (в единичном и мелкосерийном производстве);
- взвешивание и балансировка деталей и сборочных единиц;
- установка станин, рам, плит, корпусов и т. п.
При разработке технологического процесса поточной сборки необходимо вначале определить такт сборочных работ, так как расчленение технологического процесса на отдельные операции зависит от такта сборки; затрата времени на отдельные операции (трудоемкость) должна быть раю от или кратной такту.
Для каждой операции, перехода и других частей сборочного процесса должно быть дано описание характера работ и способов их выполнения; должны быть указаны необходимый инструмент и приспособления; определены потребное количество времени, количество рабочих и их квалификация. Таким образом, технологический процесс сборки определяет длительность сборки изделия, количество рабочих на все сборочные работы, сроки подачи деталей и сборочных единиц.
Структура нормы времени на сборочные операции аналогична структуре нормы времени на станочные работы. Основное, вспомогательное и подготовительно-заключительное время определяется по нормативным данным, разрабатываемым на основе изучения и анализа опытных данных, хронометражных материалов передовых предприятий в соответствии с определенными организационными условиями производства. Время обслуживания рабочего места и перерывов на физические потребности и отдых составляет некоторую часть оперативного времени (в среднем 4…8%).
Разработанный технологический процесс сборки должен быть эффективным для заданных условий, для чего производят технико-экономическую оценку. Оценка и выбор варианта технологического процесса сборки производятся также путем сопоставления затрат на выполнение отдельных сборочных операций и всей сборки в целом.
Затем оформляется технологическая документация, состоящая из маршрутной и операционной карты технологического процесса сборочных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ, комплектовочной карты, ведомости материалов, а также технологических схем сборки изделия и сборочных единиц. На рис. 281 приводится образец операционной карты технологического процесса сборочных, слесарносборочных и электромонтажных работ.
