Производственная себестоимость: формула. Формула расчета себестоимости продукции Как рассчитать производственные мощности

Выражаясь просто, можно определить себестоимость продукции, как объединение выраженных в денежном эквиваленте затрат, направленных на производство и продажу выпущенных товаров либо услуг. Однако понятий себестоимости много, поскольку на разных этапах производства и управления она увеличивается. Темой настоящей статьи является производственная себестоимость, и мы рассмотрим это понятие подробнее.

Производственная себестоимость продукции: определение

Работа компаний всегда ориентирована на выпуск товаров. При этом фирма несет затраты, вкладывая в выпускаемый продукт сырье, трудовые и энергетические ресурсы, т.е. расходы, именуемые производственными.

Чтобы выяснить, какие расходы составляют производственную себестоимость продукта, узнаем об основных видах себестоимости. По мере роста расходов, укладывающихся в цену производимого товара, различают цеховую, производственную и полную себестоимость.

Цеховую составляют затраты, понесенные производственными структурами фирмы, вовлеченными в процесс создания продукции. Производственную себестоимость формирует цеховая, дополненная общими и целевыми расходами. Под полной себестоимостью понимают производственную с прибавленными к ней затратами на перевозку и доставку товаров на рынок.

Итак, производственная себестоимость представляет собой совокупность всех затрат по выпуску продукта и не включает расходов, связанных с реализацией.

Классификация расходов на создание продукта

Производственная себестоимость продукции включает затраты:

материалы;
зарплата цехового персонала;
отчисления в фонды;
износ ОС и НМА;
прочие.

Исчисляют себестоимость по статьям затрат, направленных на выпуск и последующую продажу продукции калькулированием ее себестоимости. Применяют типовое группирование затрат, позволяющее наиболее верно рассчитать себестоимость объекта калькуляции, например, вида выпускаемого товара. Все затраты распределяются по статьям калькуляции:

сырье и материалы, за минусом полезных возвратных остатков;
покупные и произведенные полуфабрикаты;
топливо, тепло- и электроэнергия;
амортизация ОС/НМА;
оплата труда производственных рабочих;
взносы в фонды;
организация производственного процесса и его освоение;
общепроизводственные и общехозяйственные расходы;
потери от брака;
прочие расходы на производство;
расходы на продажу.

Производственная себестоимость: формула

Суммирование расходов, отнесенных на все перечисленные статьи кроме затрат, связанных с реализацией, формирует производственную себестоимость выпускаемой продукции. Упрощенная формула расчета производственной себестоимости может выглядеть так: С = М + А + З + П, где М – материалы, А – амортизация, З – зарплата, П – прочие расходы.

Под прочими затратами в этой формуле понимают целевые, общепроизводственные и общие отраслевые расходы.

В зависимости от сферы деятельности компании в производственную себестоимость продукта могут входить и иные, специфические для отрасли затраты, зачастую преобладающие над другими. На них опираются экономисты, когда работают над снижением себестоимости и повышением рентабельности продукта. Эти исследования – еще одна цель расчета производственной себестоимости товара.

Поскольку в структуре затрат расходы группируют постатейно, каждому показателю, включенному в расчет, соответствует процентная часть, а позиции затрат определяют соотношение группы расходов в общей сумме, уточняя приоритетность одних и возможность снижения других. Поскольку на показатель долевых затрат оказывают влияние самые разные внешние и внутренние экономические факторы, постоянной величины себестоимости невозможно добиться даже у производителей одинаковых продуктов. Поэтому введено понятие фактической производственной себестоимости, т. е. рассчитанной на заданный момент времени.

Расчет производственной себестоимости важен для предприятия и оказывает непосредственное влияние на выстраивание стратегии развития фирмы, ее положении в отрасли, а грамотный анализ позволяет использовать ресурсы производства в создании товара наиболее эффективно.

Является определенная продукция (работы, услуги). Основным ограничением объемов производства продукции на фирме выступают производственные возможности .

Конкретным выражением производственных возможностей каждого предприятия служит определение оптимального объема производства, его производственная мощность. Под оптимальным объемом производства продукции понимается такой объем, который обеспечивает выполнение заключенных договоров и обязательств по производству продукции (выполнению работ) в установленные сроки, с минимумом затрат, с максимально возможной эффективностью.

В рыночных условиях производственная мощность определяет годовой объем предложения предприятия, учитывая наличие и использование ресурсов, уровень и изменение действующих цен.

А также рассчитывается точка безубыточности — минимальный объем производства продукции, при котором предприятие окупает свои затраты, но при этом не получает прибыли. Чем больше разница между объемом фактического производства и точкой безубыточности, тем выше прибыль предприятия.

По результатам изучения конъюнктуры рынка и сбыта изделий в соответствии с профилированием предприятия, его подразделений и их развитием разрабатывается производственная программа. Это один из разделов бизнес-плана предприятия, в котором содержатся планируемые объемы производства в натуральном и стоимостном выражениях. Основанием для формирования производственной программы является перспективный план выпуска продукции, разрабатываемый.

Производственная программа разрабатывается в целом по предприятию и по основным цехам с разбивкой по месяцам, кварталам, а при необходимости, определяемой содержанием договоров с заказчиками, с установлением конкретных сроков выполнения заказов. Производственная программа разрабатывается по всей развернутой номенклатуре и ассортименту продукции и должна обеспечивать безусловное выполнение всех договоров и заказов по всем предусмотренным ими параметрам: объемам, срокам, показателям качества и др. Обобщающим показателем производственной программы предприятия является объем продаж или реализованная продукция. Первый термин применяется в мировой практике, второй в отечественной. Объем продаж более объективно отражает результат деятельности предприятия, как выпускающего товары, так и производящего услуги. Показатель реализованной продукции в соответствии с логикой должен применяться только для предприятий сферы материального производства, выпускающих продукцию. В условиях рыночной экономики большинство предприятий создают продукцию и выполняют услуги, поэтому показатель объема продаж применим для всех предприятий.

Объем продаж — это стоимость товаров и услуг, произведенных и реализованных предприятием за определенный период времени. Объем реализованной продукции является одним из основных показателей, по которому оцениваются результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

Товарная продукция — это стоимость готовой продукции, полученной в результате производственной деятельности предприятия, законченных работ и услуг, предназначенных для реализации на сторону. На предприятиях с небольшой длительностью производственного цикла незавершенное производство поддерживается на постоянном уровне, показатели валовой и товарной продукции равны. На предприятиях с большой длительностью производственного цикла (например, судостроение) эти показатели значительно различаются.

Валовая продукция — характеризует весь объем выполненной работы предприятием за определенный период времени (месяц, квартал, год). В состав валовой продукции входит как законченная, так и незаконченная продукция, а также незавершенное производство.

Чистая продукция — это вновь созданная стоимость на предприятии. В нее входят оплата труда, выданная в виде заработной платы, оплата труда, не выплаченная, но вошедшая в стоимость товара в виде налога и различных начислений, а также прибыль. В чистую продукцию не входит перенесенная стоимость, созданная на других предприятиях (оплата сырья, материалов, энергии, топлива и амортизационные отчисления с основных фондов).

Производственная мощность предприятия

Объем и степень их использования определяют величину производственной мощности предприятия.

Производственная мощность предприятия — это максимально возможный выпуск продукции за единицу времени в натуральном выражении в установленных планом номенклатуре и ассортименте, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом применения передовой технологии, улучшении организации производства и труда, обеспечении высокого качества продукции.

Производственная мощность является величиной динамичной и поэтому должна быть сбалансирована с производственной программой. При планировании производственной мощности необходимо учесть требование достижения равновесия между спросом и предложением на продукцию или услуги. Так, при превышении спроса над предложением необходимо в проектах планировать соответствующий прирост производственной мощности.

Производственная мощность также характеризует технологию и организацию производства на предприятии, состав и квалификацию персонала, а также динамику роста и перспективы развития предприятия. Производственная мощность является величиной расчетной и определяется исходя из следующих положений.

Производственная мощность предприятия определяется в натуральном выражении в номенклатуре продукции, изготовляемой заводом. Мощность рассчитывается в единицах измерения продукции, принятых в плане (договоре).
Расчет производственной мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия в последовательности: от низшего производственного звена к высшему; от группы технологически однотипного оборудования — к производственным участкам; от участков — к цехам, от цехов — к заводу в целом.
Для расчета мощности используются основные производственные фонды; режим работы оборудования и использования площадей; нормы трудоемкости изделий и производительность оборудования.

Величина мощности ведущего подразделения данной ступени определяет величину мощности подразделения следующей ступени; по мощности ведущего участка устанавливается мощность цеха, по мощности ведущего цеха — мощность завода. Ведущим подразделением считается такое, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, где затрачивается наибольшая доля совокупного живого труда и где сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного предприятия. Под «узким местом» понимают отдельные цеха, участки, группы оборудования, мощности которых не соответствуют мощностям подразделений, по которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха, участка.

Помимо указанных выше расчетов мощности предприятия, составляют «Баланс производственной мощности», где указывается объем производства; производственная мощность на начало года; увеличение мощности за счет расширения, реконструкции, проведения организационно-технических мероприятий, изменения номенклатуры; уменьшение мощности за счет изменения номенклатуры, выбытия производственных мощностей; мощность на конец года; среднегодовая мощность, коэффициент использования производственных мощностей.

Основными факторами, определяющими величину производственной мощности предприятия, являются:

состав и количество установленных машин, механизмов, агрегатов и т. д.;
технико-экономические нормы использования машин, механизмов, агрегатов и др.;
степень прогрессивности техники и технологии производства;
фонд времени работы оборудования;
уровень организации производства и ;
производственная площадь предприятия (основных цехов);
намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость производства продукции при данном оборудовании.

При определении состава оборудования учитывается все оборудование основного производства по видам, установленное на начало года, а также то, которое должно быть введено в эксплуатацию в плановом году. В расчет мощности не включается оборудование резервное, опытно-экспериментальных участков, а также используемое для профессионально-технического обучения.

Возможная производительность оборудования, учитываемая при расчете производственной мощности, определяется на основе прогрессивных норм использования каждого вида этого оборудования.

Определение фонда времени работы оборудования имеет специфику для предприятий с прерывным и непрерывным процессами производства. Для предприятий с непрерывным процессом производства он рассчитывается исходя из полного календарного времени работы оборудования за вычетом часов, отводимых в плане на ремонт. Следует отметить, что при расчете производственной мощности не принимаются во внимание простои оборудования, вызванные отсутствием сырья, материалов, электроэнергии или организационными причинами, а также потери времени, связанные с исправлением брака при изготовлении продукции.

Производственная мощность делится на проектную, входную, выходную, среднегодовую. Проектная производственная мощность устанавливается проектом строительства, реконструкции и расширения предприятия. Входная (входящая) производственная мощность — это мощность на начало года, показывающая, какими производственными возможностями располагает предприятие в начале планового периода. Выходная (выходящая) производственная мощность это мощность на конец года. Она определяется как сумма входной и вводимой в течение планового периода мощностей за вычетом мощности, выбывающей за тот же период.

Уровень использования производственных мощностей характеризуется рядом показателей. Основным из них является коэффициент использования производственной мощности, который определяется как отношение годового выпуска продукции к среднегодовой мощности данного года. Другой показатель — коэффициент загрузки оборудования — определяется как отношение фактически используемого фонда времени (в станко-часах) всего оборудования к располагаемому фонду времени по тому же кругу оборудования за тот же период. Этот показатель выявляет излишнее или недостающее оборудование.

Главные пути повышения использования производственных мощностей:

Улучшение использования парка оборудования, в том числе сокращение сроков пребывания в монтаже, повышение доли действующего оборудования.
Улучшение использования фонда времени работы единицы оборудования, в том числе повышение коэффициента сменности; сокращение простоев; сокращение времени на плановый ремонт.
Повышение производительности работы оборудования, в том числе сокращение затрат вспомогательного времени, сокращение затрат основного машинного времени путем повышения рабочей скорости, интенсификации рабочих процессов.

В настоящее время улучшение использования производственных мощностей связано с повышением качества и конкурентоспособности продукции, улучшением маркетинговой деятельности, расширением сбыта продукции.

Расчет себестоимости продукции на производстве определяется для разных целей, одна из которых – это ценообразование. Данная величина очень важна для предприятия, т.к. точно показывает общую сумму денежных затрат на выпуск изделия. В дальнейшем она используется для назначения самой эффективной цены при сбыте продукции. Таким образом, анализ показателя издержек не позволит организации стать убыточной и неконкурентоспособной из-за высокой ценовой политики. Как же правильно определить себестоимость изделия (услуги) и какие нужно включать статьи расходов при расчетах, чтобы результат был правдивым?

Сущность и виды себестоимости

Для изготовления одной единицы изделия предприятие затрачивает некоторую сумму денег на приобретение материала (сырья), энергии, станков, топлива, сотрудников, налоги, сбыт и т.д. Все эти расходы в итоге дают общий показатель потраченных средств, который называют себестоимость 1 штуки продукции.

Каждое предприятие на практике рассчитывают данную величину для планирования производства и учета готовой товарной массы двумя способами :

по экономическим элементам затрат (себестоимость всей продукции);
рассчитывают калькуляционные статьи расходов на единицу изделия.

Все средства, которые были затрачены на изготовление продукции до сдачи готовых изделий на склад, в итоге показывают чистую заводскую себестоимость. Но их нужно еще реализовать, что тоже требует затрат. Поэтому, для получения полной себестоимости к ним еще нужно добавить расходы на сбыт. Это могут быть, например, транспортные расходы, зарплата грузчиков или крана, которые участвовали в отгрузке и доставке продукции заказчику.

Методы расчета себестоимости продукции позволяют увидеть, какие деньги потрачены непосредственно в цеху и затем на выходе изделия из завода в целом для поставки заказчику. Показатели затрат важны для учета и анализа на каждом этапе.

Исходя из этих требований и представлений, различают такие виды себестоимости :

цеховая;
производственная;
полная;
индивидуальная;
среднеотраслевая.

Каждая калькуляция позволяет анализировать все этапы производства. Таким образом, можно определить, где можно снизить затраты, избегая перерасхода неоправданных средств на выпуск товарной продукции.

При определении себестоимости единицы товара затраты группируют в общую калькуляцию из статей. Показатели для каждой позиции сводят в таблицу по отдельным видам расходов и суммируют.

Структура данного показателя

Отраслевые производства отличаются своей спецификой выпускаемой продукции (предоставления услуг), влияющих на структуру себестоимости. Разные направления характеризуются своими особенными затратами на основное производство, которые преобладают над другими. Поэтому на них, прежде всего и обращают внимание, когда стараются снизить себестоимость, чтобы повысить .

Каждый показатель, который включен в расчеты, имеет свою процентную долю. Все расходы группируют по статьям в общую структуру себестоимости. Позиции затрат показывают процентное соотношение в общей сумме. Это уточняет, какие из них являются приоритетными или дополнительными издержками производства.

На показатель долевых затрат влияют самые разные факторы :

место положения производства;
применение достижений научно-технического процесса;
инфляция;
концентрация производства;
изменение процентной ставки банковского кредита и т.д.

Поэтому постоянной величины себестоимости не бывает даже у производителей одинаковой продукции. А следить за ней нужно очень скрупулёзно, иначе можно обанкротить предприятие. Оценка производственных издержек, указанных в статьях калькуляции, позволит своевременно снизить расходы на изготовление товарной продукции и получить большую прибыль.

В расчетах предприятий преобладает калькуляционная методика оценки себестоимости продукции, полуфабриката, услуг. Расчеты проводят на единицу товарной массы, которая изготавливается на промышленном объекте. Например, 1 кВт/ч поставки электроэнергии, 1 т металлопроката, 1 т-км транспортировки груза и т.д. Калькуляционная единица обязательно должна соответствовать стандартным нормам измерения в натуральном выражении.

Если Вы еще не зарегистрировали организацию, то проще всего это сделать с помощью онлайн сервисов, которые помогут бесплатно сформировать все необходимые документы: Если у Вас уже есть организация, и Вы думаете над тем, как облегчить и автоматизировать бухгалтерский учет и отчетность, то на помощь приходят следующие онлайн-сервисы, которые полностью заменят бухгалтера на Вашем предприятии и сэкономят много денег и времени. Вся отчетность формируется автоматически, подписывается электронной подписью и отправляется автоматически онлайн. Он идеально подходит для ИП или ООО на УСН , ЕНВД , ПСН , ТС , ОСНО.
Все происходит в несколько кликов, без очередей и стрессов. Попробуйте и Вы удивитесь , как это стало просто!

Классификация расходов

Производство продукции заключается в использовании сырья, технических устройств, привлечении обслуживающего персонала прямо задействованного в производственных мероприятиях и дополнительных материалов, механизмов и лиц, обслуживающих и руководящих предприятием. Исходя из этого, в калькуляциях статьи затрат используются по-разному. Могут включаться только прямые затраты, например, при расчете цеховой себестоимости.

Вначале для удобства расходы классифицируют по схожим признакам и объединяют в группы. Такая группировка позволяет точно рассчитать показатель издержек производства, относящихся к одной экономической составляющей себестоимости.

Поэтому расходы объединяют в отдельные классы по таким схожим свойствам:

согласно принципам экономической однородности;
виду выпускаемой продукции;
методам добавления в себестоимость отдельных товаров;
в зависимости от места возникновения;
целевым назначениям;
количественной составляющей в объемах производства;
и т.д.

Статьи себестоимости классифицируют по общим признакам для выявления конкретного объекта или места осуществления затрат.

Классификацию производят по экономическим признакам однородности для калькулирования затрат на единицу выпускаемых изделий:

Данный перечень экономических элементов одинаков для расчета себестоимости во всех отраслях промышленности, что позволяет обеспечить сравнение структуры расходов на изготовление товаров.

Пример проведения расчетов

Для определения потраченных средств на изготовление продукции нужно использовать один из двух методов :

на основе калькуляции расходов;
применяя смету производственных затрат.

Обычно подсчет ведут за квартал, полугодие, год.

Расчет калькуляции себестоимости изготовленных изделий за любой период можно выполнить по такой инструкции :

Пример расчета себестоимости пластиковых труб на заводе – изготовителе для 1000м продукции и определить отпускную цену за 1 м товара:

Определяем, сколько денег было потрачено согласно п. 4, 5 и 6 исходных данных:
- 2000х40/100= 800р – отчислено в фонды, исходя из оплаты труда;
- 2000х10/100 = 200 р — общепроизводственные расходы;
- 2000х20/100 = 400 р — общехозяйственные расходы;
Производственная себестоимость для изготовления 1000 м трубы состоит из суммы показателей по расходам в п. 1-6:
3000+1500+2000+800+200+400= 7900 р.
Затратные показатели по сбыту продукции
7900х5/100 = 395 р.
Итак, полная себестоимость 1000 м пластиковых труб будет равна сумме производственной себестоимости и расходам на сбыт
7900 + 395 = 8295 р
Соответственно полученной сумме полная себестоимость 1 м пластиковой трубы будет равна 8р. 30 коп.
отпускная цена трубы за 1 м с учетом рентабельности предприятия составит:
8,3+ (8,3х15/100)= 9,5 р.
наценка предприятия (прибыль от продажи 1 м трубы) составляет:
8,3х15/100 = 1,2 р.

Формула и порядок проведения вычислений

Расчет полной себестоимости (ПСТ) нужно определять по такой формуле:

ПСТ = МО+МВ+ПФ+ТР+А+Э+ЗО+ЗД+ОСС+ЦР+ЗР+НР+РС,

Расходные статьи определяют по отдельности для каждого вида изделий, а затем суммируют. Полученная сумма покажет затраты, которые несет производство при изготовлении и сбыте определенного изделия со склада готовой продукции. Этот показатель и будет полная себестоимость для единицы продукции, к которой затем добавляют прибыль и получают отпускную цену товара.

Порядок расчета по балансу

Предприятию важно получить показатель себестоимости реализованной продукции , чтобы выявить рентабельность производимых изделий. Понять сколько прибыли было получено с каждого рубля, вложенного в производство, можно используя формулу для расчета по балансу себестоимости реализованной продукции.

Есть два вида расчетов , в которых используется:

Прибыль от продажи реализованной продукции;

Для расчета показателя рентабельности используются также два параметра затрат: прямые и общепроизводственные (косвенные). К прямым относят расходы на материалы, оборудование и зарплату рабочих, которые имеют непосредственное отношение к изготовлению изделий. Косвенные затраты – это денежные средства, потраченные на ремонт оборудования, ГСМ, зарплату управленческого персонала и т.д., но не имеющие прямого участия в создании товаров. Для анализа чистых доходов от продажи произведенной продукции не нужно учитывать косвенные расходы.

На коммерческих предприятиях осуществляется два основных варианта расчета бюджета прямых затрат на сырье:

нормативный;
аналитический.

Там, где составляется калькуляция на изготовление продукции с использованием нормативного метода, показатель себестоимости рассчитывается точнее, но более длительно. Для больших объемов выпускаемой продукции он более приемлем, чем для фирм с маленьким производством. Аналитический метод значительно быстрее позволяет определить себестоимость продукции, но при этом погрешность будет больше. На небольших предприятиях его применяют чаще. Не зависимо от того, как будут рассчитаны прямые расходы на производство продукции, они понадобятся дальше для определения суммы чистой прибыли.

Итак, при расчете базовой берут прямые затраты и не включают дополнительные, что позволяет точнее оценить рентабельность выпускаемого товара по отдельности. Вы получите в общей сумме прямые затраты на изготовление продукции за определенный период. Из этой суммы нужно вычесть суммы незавершенных полуфабрикатов. Таким образом, будет получен показатель, отражающий, сколько денег было вложено в изготовление изделий за расчетный период. Это будет себестоимость изготовленной и сданной на склад продукции.

Для определения показателя себестоимости реализованной продукции нужно знать остатки готовых изделий продукции на начало и конец месяца на складе. Часто рассчитывают себестоимость отдельного товара, чтобы выявить насколько его выгодно производить.

Формула расчета себестоимости реализованной продукции со склада за месяц выглядит следующим образом:

СРП = ОГПф на начало месяца + ПГПф – ОГПф на конец месяца,

ОГПф на начало месяца – остаток готовой продукции на складе вначале отчетного месяца;
ПГПф – произведенная продукция за месяц по фактической себестоимости;
ОГПф на конец месяца – остаток на конец месяца.

Полученная себестоимость реализованных товаров используется в расчетах по определению рентабельности. Для этого выявляют ее в процентном соотношении: прибыль делят на себестоимость реализованных товаров и умножают на 100. Показатели рентабельности сравнивают по каждой позиции выпускаемого товара и анализируют, что выгодно изготавливать дальше на производстве, а что нужно исключить из производства.

Определение понятия себестоимость продукции и методы ее расчета, рассмотрены в следующем видеосюжете:

Производственная мощность. Расчеты производственных мощностей. Значения резервных мощностей

Обоснование потенциальных и фактических возможностей предприятия по производству продукции, заложенных в средствах труда, является основой формирования его производственной программы.

Производственная мощность – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных ил стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).

Количественные значения производственной мощности обусловлены научно-техническим уровнем технологии производства продукции, номенклатурой (ассортиментом) и качеством продукции, а также особенностями организации труда, наличием энергетических, сырьевых и трудовых ресурсов, уровнем организации труда, специализации и кооперирования, пропускной способностью транспортных, складских и сбытовых служб. Неустойчивость факторов, влияющих на величину производственной мощности, порождает множественность этого показателя, поэтому они подлежат периодическому пересмотру. В практике управления производством различают несколько видов понятий, характеризующих производственные мощности: проектную, пусковую, освоенную, фактическую, плановую, входную и выходную по периоду, вводимую, выводимую, балансовую.

В общем виде производственную мощность можно определить, как максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при обозначенных условиях использования оборудования и производственных ресурсов (площадей, энергии, сырья, живого труда). Ведущим фактором, влияющим на производственную мощность и определяющим ее название, является оборудование, то есть средство изменения материальной составляющей производственного процесса.

Наиболее простыми и точными измерителями производственной мощности являются натуральные единицы:

Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах). Например, производственная мощность горнодобывающих предприятий определяется в тоннах добычи полезного ископаемого, металлургических предприятий – в тоннах выплавки металла и производства проката; машиностроительных заводов – в штуках изготовляемых машин; мощность сахарных заводов и других предприятий пищевой промышленности – в тоннах сырья, перерабатываемого в готовую продукцию.

По продукции, имеющей широкую ассортиментную шкалу, производственные мощности могут выражаться в условно-натуральных единицах. Если предприятие выпускает несколько видов различной продукции, то производственные мощности устанавливаются по каждому виду отдельно.

Чем полнее во времени используется производственная мощность, тем больше продукции производится, тем ниже ее себестоимость, тем в более короткие сроки производитель накапливает средства для воспроизводства продукции и совершенствования самой производственной системы: замены оборудования и технологий, осуществления реконструкции производства и организационно-технических нововведений.

Увеличение выпуска продукции на имеющихся оборудовании и производственных площадях путем автоматизации и других средств интенсификации технологических процессов сокращает потребность в новых капиталовложениях, вызывает снижение эксплуатационных расходов, экономию сырья, позволяет повысить экологическую безопасность производства.

Проектная производственная мощность определяется в процессе проектирования производства и отражает его возможности для принятых в проекте условий функционирования предприятия. Фактически достигнутую для устойчивой работы мощность называют освоенной. В зависимости от развития и текущего состояния производства производственная мощность приобретает свои конкретные значения на период пуска производства (пусковая), фактически сложившуюся при текущих колебаниях спроса на продукцию (фактическая) или в расчетах производства объемов продукции (плановая).

В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Чем больше планируемы период, тем вероятность таких изменений выше. Основными причинами изменений являются:

установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных;

износ оборудования;

ввод в действие новых мощностей;

изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья, срока действия катализатора, адсорбентов, очистителей, изменения антикоррозионной защиты и т.п.

модернизация оборудования (замена узлов, блоков, захватов, транспортных элементов и т.п.);

изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов, приемах отбора фракций, способах теплового обмена, дозирования, калибровки и др.;

продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;

специализация производства;

режим работы оборудования (циклический, непрерывный);

организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания.

Существенное значение имеет прирост производственной мощности, который достигается путем технического переоснащения и совершенствования организации производственного процесса. Производственная мощность на начало периода, как правило – года, называют входной, а на конец периода (года) – выходной производственной мощностью.

В виду того, что часть оборудования может в течение эксплуатационного периода выводится из рабочего режима, например, для капитального ремонта или демонтажа, или наоборот вводится, то их соответственно учитывают в плановых расчетах в качестве понятий вводимая, выводимая или средняя за период (среднегодовая, например) производственная мощность.

Балансовая производственная мощность соответствует по своей количественной мере условиям сопряжения разных по мощности единиц оборудования, сопряженных в едином технологическом процессе. Важным является требование сбалансированности всех видов мощностей оборудования производственного цикла. Балансовая мощность не всегда соответствует оптимальным значениям оборудования.

Определение конкретных значений производственной мощности осуществляется по каждой производственной единице (участок, цех, предприятие, отрасль), с учетом планируемых мероприятий. По мощности ведущей группы оборудования устанавливается производственная мощность участка, по ведущему участку – производственная мощность цеха, по ведущему цеху – производственная мощность предприятия. При установке производственной мощности управленцы разрабатывают мероприятия по "расшивке" узких мест с целью достижения наилучшей сбалансированности производственных мощностей производственных структур предприятия, в том числе средствами осуществления последовательно-параллельных стадий обработки и разнообразия ассортимента продукции (изделий).

Сумма производственных мощностей отдельных предприятий по одному и тому же виду продукции составляет производственную мощность отрасли промышленности.

Для условий рыночной экономики, когда деятельность предприятий ориентирована на удовлетворение спроса по видам продукции и учет требований (интересов) потребителей, планируемая производственная мощность определяется, исходя из портфеля заказов предприятия, прогнозов потребительского спроса.

Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования. При этом необходимо руководствоваться следующими положениями:

в расчетах принимается все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного;

в расчетах принимается эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности;

в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья;

в расчетах принимаются наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей;

при расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса;

при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.

Машины и аппараты одинакового технологического назначения, используемые для производства однородной продукции, могут иметь общий натуральный измеритель производительности – единицы той продукции, для изготовления которой они предназначены. Для разнородных аппаратов найти общий натуральный измеритель производительности бывает затруднительно.

В качестве параметров измерения производственной мощности применяют те же единицы, что и для учета и планирования выработки продукции. Например, для серной кислоты – тонны моногидрата, для каустической соды – тонны соды в пересчете на 100% щелочи, для отделения штамповки – тысячи штук изделий.

Для расчета производственной мощности производственной единицы (цеха) необходимо пересчитать производительность отдельных аппаратов в единицы конечной продукции, выпускаемой производственной единицей (цехом). Пересчет производят, исходя из плановых расходных норм полуфабрикатов на единицу готовой продукции.

За основу расчета производственной мощности принимают проектные или технические (паспортные) нормы производительности оборудования и технически обоснованные нормы времени (выработки). Когда установленные нормы превзойдены передовиками производства, то расчет мощности производится по передовым достигнутым нормам, учитывающим устойчивые достижения передовиков производства.

Длительность остановок на плановый ремонт (текущий, средний и капитальный) рассчитывают по передовым нормам затрат времени на ремонт, достигнутым лучшими бригадами (с учетом увеличения межремонтных периодов путем повышения качества ремонта и улучшения эксплуатации оборудования); длительность ремонтов не должна превышать предусмотренные и утвержденные для данного оборудования нормы времени.

Время, необходимое для капитального ремонта оборудования с межремонтным циклом работы более одного года, учитывают при расчете мощности только того года, когда этот ремонт производится.

В производствах, где неизбежны остановки оборудования (для чистки, переключения с одного продукта на другой, перегрузки катализатора и т.п.), которые по времени невозможно совместить с простоями на ремонт, длительность этих остановок должна учитываться в расчете экстенсивной нагрузки оборудования. Затраты времени на технологические остановки устанавливаются в соответствии с нормами в технологических регламентах или правилах эксплуатации.

В практике расчетный фонд рабочего времени оборудования производства, работающего в прерывном режиме, называют располагаемым фондом, или номинальным.

Годовой фонд рабочего времени для цехов и производств, действующих непрерывно, рассчитывают, исходя из календарного числа суток в году за вычетом времени на ремонт и технологические остановки агрегатов. Для цехов и производств, действующих прерывно, годовой фонд рабочего времени определяют на основе календарного числа дней в году за вычетом выходных и праздничных дней. Из полученного фонда времени исключают время на ремонт, который производится в рабочее время.

Расчетная производительность оборудования не должна быть ниже достигнутой передовиками производства, превышающей паспортные или проектные нормы. При определении интенсивной нагрузки оборудования выбор единицы времени зависит от характера протекания производственных процессов. Для аппаратуры круглосуточного, непрерывного действия за единицу времени можно принять сутки, поскольку в пределах суток регламентируемых простоев не бывает; для машин и аппаратуры периодического действия за единицу принимают час работы или продолжительность операции, цикла (аппаратооборота).

Для определения производственной мощности имеет значение группировка аппаратов по их значимости в выпуске продукции.

Аппараты, агрегаты цехов химического предприятия, например, подразделяются на следующие группы:

основные, или ведущие, производственные аппараты, в которых осуществляются химические, электрохимические, механические или другие технологические процессы (аппараты и машины для разделения газов, для очистки газов, дистилляции и ректификации; химические печи; компрессоры; аппаратура для смешения и перемешивания и др.);

аппараты, выполняющие подготовительные функции (машины для дробления, измельчения и др.);

вспомогательные производственные аппараты (аппараты для транспортирования сырья, материалов и полуфабрикатов; насосы, вентиляторы, эксгаустеры; силовые установки; генераторы, двигатели, трансформаторы и др.).

Производственная мощность определяется по мощности ведущих цехов, агрегатов или участков. Под ведущими цехами, участками или агрегатами понимаются те из них, где выполняются основные и наиболее массовые технологические операции по изготовлению готовой (основной) продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии – это доменные, мартеновские, сталеплавильные цеха или печи, в цветной – электролизные ванны, в текстильной – прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заводах – механические и сборочные цеха.

При расчете производственной мощности предприятия на начало планового года должно учитываться все установленное оборудование независимо от его состояния (действует или бездействует вследствие его неисправности, находится в ремонте, наладке, в резерве, на реконструкции или на консервации, простаивает вследствие отсутствия сырья, материалов, энергии, а также монтируемое, если ввод в эксплуатацию предусмотрен в плане и т.п.). Резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого, при расчете мощности не учитывается.

При вводе новых мощностей по планам капитального строительства и их освоения предусматривается, что их эксплуатация начинается в следующем квартале после сдачи.

Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:

перечень производственного оборудования и его количество по видам;

режимы использования оборудования и использования площадей;

прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий;

квалификация рабочих;

намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.

Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы (Тэф):

М = Тэф * а * Н,

где Тэф – эффективный фонд работы единицы оборудования, час; а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (участке, цехе); Н – часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час и др.).

Если известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственниками.

Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).

Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), то эффективный фонд рассчитывается следующим образом:

Тнэф = Ткал * ТППР – Ттехн,

где Ткал – календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 час.); ТППР – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, в час.; Ттехн – время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час.

В условиях непрерывного производственного процесса максимально возможный фонд времени работы оборудования равен произведению календарных дней и 24 ч в сутках

В прерывном производстве рассчитывают располагаемы фонд времени оборудования (в практике его называют номинальным).

Поясним, что понимается под располагаемым фондом времени оборудования.

Календарный, или максимально возможный, фонд является исходной величиной в учете времени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени. Например, для одного станка календарный фонд времени за год равен: 24 (365 = 8760 станко-часов. Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков.

Располагаемы фонд получают исключением из режимного фонда затрат времени на плановый ремонт и времени на нахождение оборудования в резерве.

При работе производства в периодическом режиме (с остановками на праздничные и выходные дни) эффективный фонд рассчитывается на основе режимного фонда времени:

Тпэф = Треж (ТППР (Ттехн,

где Треж = Ткал (Твд (Тпд; Твд, Тпд – время на выходные и праздничные дни.

Режимный фонд времени определяется с учетом числа рабочих смен в сутки и продолжительности смен. Например, при 2-х сменном производстве с продолжительностью смены 8 часов имеем:

Треж = (365 (52 (52 (8 (7) (2 (8 + 7 (2 (7 = 4034 часа,

где 52 и 52 – число воскресных и субботних выходных дней; 8 – число праздничных дней; 7 – число праздничных дней. Продолжительность предпраздничных рабочих дней при 40-часовой рабочей неделе сокращается на один час.

ТППР – определяется по графику планово предупредительных ремонтов предприятия, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нормативы, применяемые в отраслевой практике;

Ттехн – определяются по данным технологических регламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность.

В периодических производствах и в непрерывных производствах с периодически работающим оборудованием мощность определяется по формуле:

где Тэф – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, час; Тц – время производственного цикла работы оборудования, час; Зс – объем загрузки сырья на один цикл; bгп – выход готовой продукции из единицы сырья; а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (цехе).

В условиях многономенклатурного производства производственная мощность определяется, как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготавливаемых на данном оборудовании:

где – трудоемкость комплекта изделий, включающие а – видов.

Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (Мсг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (Мвх) и выходной (Мвых) мощности:

В иных случаях среднегодовая мощность (Мсг) с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего исчисляется так:

где Мнг – мощность на начало года; Мвв – вводимые новые мощности; Твв – число месяцев работы вводимых мощностей; Мвыв – мощности выводимые; Мо – увеличение мощности за счет оргтехмероприятий; Твыв – число месяцев, когда выводимые мощности не будут работать; То – число месяцев работы после внедрения мероприятия; 12 – число месяцев.

Наличие резервной производственной мощности обусловлена необходимостью периодической остановки части оборудования для выполнения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные нагрузки оборудования, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений.

Методика расчета производственной мощности в непрерывных химических производствах

Мощность аппаратов непрерывного действия, работающих на химических предприятиях, рассчитывают на основе технических норм использования оборудования во времени и интенсивности работы оборудования.

Общая формула расчета производственной мощности (М):

М = а * (Т – То) * b,

где а – количество однородных аппаратов (машин); Т – календарное время, час; То – регламентируемые остановки одного аппарата (машины), час; b – производительность одного аппарата (машины) в час.

Количество аппарато- и машино-часов Тмч, которое должно быть использовано за год, рассчитывают по формуле

Тмч = (Т – То) * а.

При определении фонда рабочего времени (или количества апарато-дней работы в плановом году) могут предусматриваться, как указано выше, простои оборудования в связи с текущим и капитальным ремонтами, а также технологические остановки.

Допустим, что в цехе установлено пять аппаратов; в плановом году предусматривается остановка цеха на 10 сут (в связи с ремонтом коммуникаций) и время на текущий и капитальный ремонты и технологические остановки одного аппарата 504 ч, или 21 сут (504 / 24). Фонд рабочего времени составит (365 – 21) * 5 = 1720 аппарато-сут. (Ремонт аппаратуры совпадает с ремонтом коммуникаций. Поэтому 10 дн. не включены в расчет).

После определения количества аппарато-дней работы планового периода рассчитывают количество сырья, поступающего в переработку. Расчет можно вести на единицу времени (час, сут).

Если показатель интенсивности определен как количество сырья, подаваемого в аппарат на единицу реакционного объема в единицу времени, то для расчета мощности необходимо учитывать выход продукции из единицы сырья, или расходный коэффициент.

Производственная мощность (М) аппаратов непрерывного действия может быть вычислена по формулам:

М = (Т – То) * а * Л * Инi * Вп,

где Л – полезный объем или площадь аппарата; Инi – нормативное количество сырья на единицу объема или площади i-го аппарата в час; Вп – коэффициент выхода готовой продукции из сырья; рк – расходный коэффициент.

Если показатель производительности определяется в единицах готовой продукции (объем продукции с одного кубометра объема в сутки), мощность аппарата непрерывного действия за плановый период составит:

М = (Т – То) * а * Л * Ип,

где Ип – количество готовой продукции с единицы объема.

Для непрерывных процессов можно воспользоваться следующей формулой:

М = (Т – То) * а * V * C * 106 * Вп,

где V – объемная скорость, м3/ч; С * 106 – концентрация в пересчете на тонну вещества, находящегося в аппарате.

Методика расчета производственной мощности оборудования периодического действия (общая схема расчета)

Мощность аппаратов периодического действия зависит от числа оборотов, или циклов, по данной фазе производства, количества сырья, потребляемого за один оборот или цикл, и выхода готовой продукции из единицы сырья.

Продолжительность цикла, или оборота, включает затраты времени на выполнение всех операций, начиная от включения аппарата и загрузки сырья и кончая выгрузкой готовой продукции. При этом по операциям, протекающим одновременно, в длительность цикла не должны включаться совмещенные затраты времени.

Цикл производства обычно складывается из времени технологического и времени обслуживания, расходуемого на выполнение вспомогательных операций. Для сокращения технологического времени необходимо усовершенствование регламента производства. Сокращение времени обслуживания планируется на основе разработки организационно-технических мероприятий, направленных в частности, на совмещение времени обслуживания с временем технологическим.

Мощность данного вида оборудования периодического действия рассчитывается пол формуле:

где Инj – количество сырья, потребляемого за один j – й цикл; Вп – плановый выход продукции из единицы сырья; Тц – продолжительность одного цикла (оборота), час.

Когда в аппарат загружается сырье нескольких видов, выход определяют по основному сырью и в формулу вводят коэффициент, характеризующий отношение веса этого основного сырья к весу общей загрузки.

Мощность оборудования периодического действия можно также определять, исходя из плановой нормы интенсивности (или производительности), выраженной в единицах готовой продукции.

Производительность оборудования в единицах готовой продукции равна:

Таким образом, мощность может быть выражена формулой

М = (Т – То) * а * Ин * Л.

Показатели мощности аппаратов-агрегатов, выраженные в единицах продукции, выпускаемой цехом, и расположенные в последовательном порядке на диаграмме соответственно прохождению производственного процесса, называют профилем мощности цеха. Составление такого профиля позволяет наглядно выявить "узкие" места, ликвидация которых даст возможность повысить выпуск продукции.

На основе данных профиля рассчитывают мощность цеха. Приведем пример расчета мощности аммиачного цеха в условиях ступенчатого графика работы в течение планового года (табл. 3).

По приведенным данным рассчитываем мощность цеха. Из табл. следует, что из-за ремонтов не все установленные агрегаты будут одновременно работать в течение года, на что указывают графы 9, 10 и 11. Агрегаты будут ремонтироваться по очереди. При установленной продолжительности ремонтов и часовой производительности агрегатов оказывается, что наименьшая производительность будет у агрегатов синтеза – 15 т/час аммиака. Этот агрегат является одним из основных.

На ремонт четырех агрегатов синтеза аммиака будет затрачено 28 дн (7 * 4), и в течение этого срока мощность цеха будет равна 15 т/час. Следующее ограничение возникает из-за ремонта агрегатов очистки; производительность 16 т/час. На ремонт агрегатов очистки будет затрачено 60 дн (10 * 6).Поэтому в последующие 32 дн (60 – 28) производительность всего цеха не может быть выше 16 т/ч, хотя у агрегатов синтеза мощность после ремонта и возрастает до 20 т/час. Далее 36 дн (96 – 60) будут лимитироваться компрессорами, на ремонт которых будет затрачено 96 дн (24 * 4) и минимальная производительность которых равна 16,5 т/час аммиака. После компрессоров наступает очередь ремонта агрегатов разделения воздуха. На этот ремонт будет затрачено 205 дн (41 * 5), поэтому в последующие 109 дн (205 – 96) можно будет производить только 18 т/час аммиака.

В остающиеся 155 дн (360 – 205) мощность цеха лимитируется работой агрегатов очистки, производительность которых в период работы всех агрегатов является наименьшей – 19,2 т/ч.

Следовательно, годовая мощность цеха составит

(15 * 28 + 16 * 32 + 16,6 * 36 + 18 * 109 + 19,2 * 155) * 24 = 155 136 т

Итак, фактическая часовая производительность – 18 т/час при минимальной производительности одного из агрегатов (очистки) 19,2 т/час. Пример показывает необходимость производства и установки такой аппаратуры, для которой сроки межремонтного цикла совпадали бы или, по крайней мере, были близки. Выполнение этого требования позволит значительно увеличить съем продукции и снизить эксплуатационные издержки, возникающие из-за недоиспользования производственной мощности.

Очевидно, что снизятся не только удельные капвложения на единицу продукции, но и увеличится фондоотдача и производительность труда.

Табл. Расчет производственной мощности аммиачного цеха (Пример)

Производительность отделения

Мощность цеха,

максимальная

минимальная

Агрегаты

на ремонт

во агрега-

в течение

Конверсии

Разделение воздуха

Компрессоры

Примечание.

гр. 4 = 360 дн – гр. 3;

гр. 8 = гр. 2 * гр. 5;

гр. 10 = 360 дн – гр. 7;

гр. 11 = гр. 2 * гр. 9;

гр. 12 = гр. 2 * гр. 4 * 24;

гр. 13 = гр. 4 * 24 * гр. 8.

Рассмотрим упрощенные примеры расчетов производственной мощности для предприятий других отраслей.

В цехе машиностроительного завода три группы станков: шлифовальные – 5 ед., строгальные – 11 ед., револьверные – 15 ед. Норма времени на обработку единицы изделия в каждой группе станков соответственно: 0,5 час; 1,1 час; 1,5 час.

Определите производственную мощность цеха, если известно, что режим двухсменный, продолжительность смены – 8 ч; регламентированные простои оборудования составляют 7% от режимного фонда времени, число рабочих дней в году – 255.

Ткацкая фабрика работает в две смены, количество ткацких станков на начало года 500. С 1 апреля установлено 60 станков, а 1 августа выбыли 50 станков. Число рабочих дней в году – 260, плановый процент простоев на ремонт станка – 5%, производительность одного станка – 4 м ткани в час, план выпуска продукции – 7500 тыс. м.

Рассчитайте производственную мощность фабрики по выпуску ткани и коэффициент ее использования.

Определите производственную мощность цеха и коэффициент использования мощности при следующих условиях: количество однотипных станков в цехе 100 ед., с 1 ноября установлено еще 30 ед., с 1 мая выбыло 6 ед., число рабочих дней в году – 258, режим работы двухсменный, продолжительность смены – 8 час, регламентированный процент простоев на ремонт оборудования – 6% производительность одного станка – 5 деталей в час; план выпуска за год – 1700000 деталей.

Список литературы

Для подготовки данной работы были использованы материалы с сайта

Общепроизводственные издержки связаны с обслуживанием вспомогательных, обслуживающих и основных производств и относятся на себестоимость производимых изделий косвенно. Классификация и смета подобных затрат устанавливаются каждым предприятием самостоятельно в зависимости от специфики деятельности. Из этой статьи вы узнаете, как определить величину общепроизводственных расходов по формуле расчета.

Как рассчитать общепроизводственные расходы

Для учета используется счет 25 «Общепроизводственные расходы», аналитика на котором ведется по цехам/подразделениям. Затраты собираются течение месяца накопительным способом, а в конце полностью списываются по установленным нормативам на основное производство. Метод списания закрепляется в учетной политике согласно требованиям п. 7 ПБУ 1/2008. Расчет общепроизводственных расходов (ОПР) ведется в части:

Стоимости МПЗ на ремонтное обслуживание оборудования.
Заработка рабочих, занятых ремонтными работами, и социальных отчислений.
Расходов по наладке или демонтажу оборудования.
Арендных платежей за производственные площади.
Амортизационных начислений по оборудованию и НМА, используемым в производстве.
Затрат на освещение, отопление производственных помещений.
Прочих аналогичных затрат.

В составе общепроизводственных расходов выделяют постоянную (не изменяется при росте/снижении объема производства) часть и переменную (меняется пропорционально оборотам производства). Калькулирование производственной себестоимости по переменным расходам – это составление сметы издержек по элементам затрат. К примеру, по израсходованным материалам, сырью, запчастям, коммунальным ресурсам, амортизации и пр.

Общепроизводственные расходы – формула

Математическая формула расчета общепроизводственных расходов использует в своем составе базисную величину, максимально раскрывающую влияние ОПР на конечную себестоимость продукта. На основании показателя совокупная величина издержек переносится на себестоимость изделий. Базой может быть один из следующих факторов:

Заработная плата рабочих основного производства.
Объем площадей производства или стоимость ОС .
Материальные издержки.
Численность производственных рабочих.
Прямые затраты.
Объем выработки.

Общая формула расчета коэффициента общепроизводственных расходов:

К = Сумма общепроизводственных расходов / Базовая величина.

Как посчитать общепроизводственные расходы – пример

Предположим, что предприятие «Квант» производит 2 вида изделий: А и Б. За декабрь общая сумма общепроизводственных расходов составила 220000 руб. Как рассчитать общепроизводственные расходы по формуле распределения – пропорционально заработку или прямым затратам? Два метода расчета отражены в таблице.

Наименование показателя	Изделие А	Изделие Б	Всего
Заработная плата рабочих основного производства, в руб.

Распределение ОПР, в руб.
Величина прямых расходов, в руб.

Распределение ОПР, в руб.

Обратите внимание! Для достоверного формирования себестоимости продукции важно правильно определить способ распределения ОПЗ. Если выбранный показатель не имеет отношения к выпуску изделий, полученные значения будут искажены, а расходы распределятся неточно.